RepRapBR - Grupo de Estudo

Bico do extruder - gen4

2012-02-20T18:04:00.000-02:00

ATENÇÃO: este Bico Aquecido já está funcionando, porém ainda estão sendo feitos testes. Assim que mais informações estiverem disponíveis informarei aqui mesmo...

O primeiro bico foi comprado no eBay e funcionou muito mal, vejam aqui: Encontro do dia 28/novemro/2010. Ao esfriar, o filamento ficava preso dentro do bico e não conseguia mais aquecer. Também em pouco tempo o bico foi arrancado do PTFE porque a pressão é muito grande.

Fizemos um segundo bico, Novo Bico da Extruder - Atibaia que funcionou, com vários problemas mas conseguimos fazer as primeiras peças com ele. A fixação só funcionou com aquela madeira "Maçaranduba" que não se encontrou nunca mais, além de outros problemas menores.

O Bloco aquecedor foi definido nessa época, funcionou bem e continua até a última versão. Apenas uma pequena melhora foi incluída.

O terceiro bico não ficou bom... nem publiquei blog com ele. Foi uma tentativa de usar um tubo de PTFE dentro de uma peça de outro material, substituindo a barreira térmica.

Este bico gen4, passou por muitas modificações, mas agora está funcionando bem. Talvez ainda seja aperfeiçoado, mas já tenho confiança na versão atual.

Descrição simplificada de um Extruder

O filamento entra por cima e é empurrado para baixo pelo tracionador. Esta força é muito grande e ficam pequenas marcas no plástico ao pressioná-lo contra o rolamento de apoio.

O filamento entra no bico aquecido frio e deve chegar a temperaturas muito altas em pouco tempo. O mais comum é 0.5mm na saída do bico.

O bloco aquecedor mantém 230°C para ABS e um pouco menos para PLA.

A barreira térmica tem que evitar que o calor chegue até o mecanismo do extruder, além de guiar o filamento e fornecer apoio mecânico.

Ainda deve existir algum outro apoio mecânico. A pressão interna do bico é muito grande e se não for bem fixado haverão vazamentos.

Peças do Bico aquecido

O que nós fizemos foi feita apenas adaptar projetos bem tradicionais de RepRap, principalmente o extruder do Adrian Bowyer e uma antiga variante da Mendel Parts. Os desenhos da MendelParts não estão mais lá, mas é possível ver detalhes aqui.

Foram feitas apenas pequenas alterações, visando principalmente facilidade de fabricação com os recursos que temos disponíveis, eliminadas roscas, usados componentes mais fáceis de encontrar, etc...

O bico deve ser longo o suficiente para poder esquentar bem e rápido o plástico.

Bicos muito curtos não são bons para velocidade de extrusão maiores. Alguns recomendam até aumentar a temperatura conforme a velocidade, o que só gera dificuldades. A temperatura de operação para ABS é 230°C.

A forma foi reduzida ao extremamente simples. Não há pontas intercambiáveis, o resultado é muito melhor trocando o bico, o que não é tão difícil de fazer.

A parte traseira do bico é bem simples, ele apenas encaixa no bloco de PTFE.

O furo central é de 3,5mm, um pouco mais que o do PTFE para garantir um fluxo sem problemas. Está preenchido de plástico preto que foi usado nos testes.

Não é bom ter um tubo de teflon por dentro da parte onde ocorre o aquecimento pois o PTFE é isolante térmico prejudica a transmissão de calor.

O bloco de PTFE é conhecido com "Barreira Térmica". Sua função é apoiar o bico aquecido e evitar que o calor cheque até o corpo do Extruder.

Na base exite apenas um encaixe para o bico. O furo no centro é de 3,2mm para garantir que o filamento nunca fique apertado.

No primeiro extruder que compramos (eBay) os diâmetros estavam errados e o filamento travava, veja aqui a explicação.

Fizemos várias experiencias, o latão dentro do PTFE é mais simples de fazer, menos delicado e mais estável mecanicamente.

O ideal é que o bico fique bem ajustado ao PTFE para diminuir vazamentos.

A parte Superior do PTFE tem um rebaixo para encaixar no bloco intermediário superior.

O furo de entrada é escariado cônico para facilitar a entrada do filamento.

O rebaixo intermediário era para encaixar direto no Extruder, mas assim a fixação era muito mais difícil.

(A peça foi alterada à mão, por isso tantas imperfeições visíveis)

O problema encontrado em muitos Extruders é que o PTFE se deforma com a temperatura tão alta e pressão alta.

Para isso foi acrescentado um Tubo de Alumínio na região crítica. Esse tubo é fácil de comprar como "Varão de Cortina" com 19mm de diâmetro e parede de 0,8mm.

Muitos já usaram soluções improvisadas para isto, veja aqui, aqui (tem mais, vou encontrar)

O PTFE precisou ter o diâmetro aumentado e deve entrar justo, depois ele se expande e se adapta exatamente, só sai depois porque não há atrito...

O bloco aquecedor foi levemente alterado em relação àqueles de onde copiamos.
A Rosca foi eliminada, agora ele é prensado sobre o bico.

O resistor foi alterado para 5W, muito mais fácil de encontrar por aqui. Pode ser de 6R8 (ou 5R6 para ter uma reserva). Também o Termistor está do lado oposto ao resistor, isso melhora o controle PID.
Veja a montagem com instruções detalhadas aqui.

Uma alteração que começou como puramente estética, acabou se revelando um recurso muito útil:

O parafuso é usado para apertar o bloco sobre o bico. Depois de um tempo de operação o bloco aquecedor fica grudado no bico.

O parafuso de fixação pode se tornar um extrator. É só retirar o parafuso e inserir pelo outro lado, com uma lamina de aço (serra ou estilete) na fenda, então ele pressiona a lamina sobre o lado oposto, expandindo o bloco aquecedor. Assim fica fácil a retirada...

Vista das peças funcionais que compõe o Bico...

Detalhe de fabricação os encaixes devem que ser justos:
* bico => bloco aquecedor
* PTFE => bico
* PTFE => tubo externo
O ideal é usinar o bico ajustado ao bloco e o PTFE ajustado aos dois outros

Vista do conjunto.

Observe que conectei com um flat, usei 4 fios em paralelo para o resistor de aquecimento...

O Filamento dentro do Bico

O filamento passa por várias etapas conforme vai sendo empurrado pelo bico, algumas raras vezes consegui retirar o plástico inteiro e isso se mostrou muito educativo, veja por partes:

A: aqui ele ainda está dentro do extruder, dá para ver as marcas deixadas pelo trator. É muito importante que o trator tenha bordas bem afiadas para produzir o máximo de força para baixo com o mínimo de atrito.

B: este é o limite até onde o filamento foi sem amolecer e portanto, sem aumentar de diâmetro. Existe apenas uma folga de 0,2mm dentro do PTFE.

C: nesta parte o plástico amoleceu, talvez não totalmente, mas o suficiente para aumentar de diâmetro sob pressão. É importante notar que a pressão é tão grande que pressiona o PTFE para fora. O tubo de alumínio é necessário para evitar a dilatação, o PTFE nessas altas temperaturas é bem menos resistente à deformação. Mesmo com um pouco de dilatação, é importante que que mantenha o diâmetro inferior ao do bico para evitar travamento, existe um estudo aqui sobre isto.

D: é o limite entre o bico de latão e o PTFE. Sempre haverá alguma descontinuidade aqui, por isso é importante que o bico não seja refrigerado nesta região. É por aqui que acontecem os vazamentos, a pressão do bico contra as partes superiores tem que ser bem grande para evitá-los.

E: dentro do bico de latão. Aqui o plástico está completamente derretido, a temperatura vai aumentando ao longo do caminho. O bico deve ser longo o suficiente para que a temperatura final seja sempre a mesma independentemente da velocidade.

F: é a saída do filamento, um furo de 0,5mm é o mais usado atualmente mas outras alternativas são possíveis. Para furos bem menores, como 0,25mm recomenda-se usar filamento de diâmetro menor (1,75mm) ou as pressões aumentam excessivamente.

Suporte Mecânico

Foi difícil achar um material para fazer o suporte inferior. O primeiro usou um bloco de madeira "Massaranduba" que o Fabio Gilii forneceu e ficou bom, mas essa madeira está extinta. Depois experimentamos outras madeiras e até Celeron, nenhum resistiu. Um bloco de "Peroba Rosa" funcionou, mas só com dois apoios opostos.

Finalmente encontrei um material bom, é um compensado feito para piso com 8mm. É feito com madeiras de primeira e colado com adesivo PU (??), ainda vem laminado com um acabendo muito bonito. Quem fabrica é a Assoalhos Monet, que me forneceu um pedaço de amostra (pequeno para eles, enorme para mim).

Depois de experimentar muitas soluções, a que funcionou bem foi esta. São vários requisitos difíceis de conciliar.

* segurar o bico pressionando firmemente para cima

* resistir à temperatura de 230°C do bico

* não transmitir o calor para o extruder que é plástico.

* resistência mecânica e facilidade de manutenção.

a solução final foi inspirada no bico da Lulzbot que é muito mais complexo, veja as fotos do Anderson.

Esta parte onde ainda tem que evoluir, nem tudo está bem resolvido, quase...

O disco inferior é o apoio do bico de latão.
Usando 3 parafusos para a fixação fica muito mais estável e também distribui melhor a força (sugestão do Anderson, é bom ter um eng. civil entre nós...).

O diâmetro externo é o maior possível mas passa folgado no furo da mesa padrão.

O furo no centro ficou levemente carbonizado mas isso estabiliza e não continua.

Dá para ver na foto que furo foi aliviado por baixo para diminuir a transferência de calor do bico para o apoio.

O suporte superior não é muito comum, mas resolve vários problemas. Vi pela primeira vez no bico da Lulzbot, existem vários blocos acopladores semelhantes no Thingiverse para facilitar oa montagem do extruder à mesa.

No centro vai o PTFE, ele foi rebaixado para apoiar firmemente por baixo.

Os 3 furos volta do centro correspondem ao furos do disco inferior. Os demais furos: C para prender ao Carro, E para o Extruder, X é sobra dos testes. Lembrando que o "Wade's Extruder" tem os parafusos 5mm fora de centro.

Os parafusos têm que ser do tipo "cabeça chata" e a peça deve ser escariada pois não existe espaço nem em cima nem em baixo para a cabeça desses parafusos.

OBS: estas peças foram feiras à mão com uma tico-tico e uma furadeira hobby, por isso têm tantas imperfeições...

O parafuso usado não pode ser de uma única peça devido à cabeça chata no lado superior.
Como eu tinha disponível espaçadores de latão com rosca interna de 3mm, usei também barra roscada e parafusos de cabeça chata de 3mm.

Vista do Suporte Montado.

Os 3 parafusos têm que ser bem apertados e depois travados com as contra-porcas. Se vazar, desmonte e limpe bem antes de remontar mais apertado.

Desta vez eu montei com uma Arruela M8 a mais para distribuir melhor a área de apoio e transferência de calor. Na próxima vez pretendo incluir também uma arruela de PTFE com 2mm para melhor isolação térmica.

O PTFE atravessa o Suporte Superior.

Deveria ultrapassar 10mm, esse é o furo que já existe no Extruder Wade. Porém como este protótipo foi sendo adaptado progressivamente, isto ficou faltando...

Para guiar o filamento na saída do Extruder, eu imprimi um adaptador. Apenas um cilindro por fora de 16mm x 10mm de altura. Por dentro está adaptado à peça atual.

(Faltou o escariado que fiz à mão depois da foto).

PRONTO!

Finalmente, o conjunto todo!

O Suporte Superior fica na base do Extruder e funciona como apoio e ele ficará mais alto. Na Prusa é uma vantagem assim não pega na correia...

Veja que os parafusos de fixação na Mesa já têm que estar colocados, eles ficarão prensados contra o Extruder.

Os parafusos aquecem ainda levemente, medi entre 50 e 60°C, mas como não exercem pressão sobre as peças de plástico do Extruder isso não é problema, mesmo para o PLA.

Aquecimento

Depois de algumas horas operando e imprimindo, anotei as temperaturas com um termopar (usando pasta térmica no local):

215 num furo ao lado do termistor

170 na superfície do bloco aquecedor

178 na parte superior do bico

58 no apoio de madeira

66 no parafuso em baixo

55 no parafuso por cima (na cabeça)

62 no PTFE bem em cima

43 no apoio superior

O parafuso a 55°C ou um pouco mais e sob pressão talvez deformasse o extruder, mas apenas encostado não pode causar danos.

O PROJETO

Atenção: ainda não foram feitas todas os testes nas peças definitivas. Assim que estiver disponível uma versão testada em todos os detalhes eu posto aqui.

Neste desenho há uma arruela de PTFE que deve melhorar o comportamento térmico, mas eu não tive ainda a oportunidade de testar.

Para ver os detalhes, está disponível o pdf aqui.

O caminho foi cheio de Erros...

Algumas fotos dos erros a acidentes de percurso, infelizmente a maioria nem saiu na foto...Algumas fotos dos erros a acidentes de percurso, infelizmente a maioria nem saiu na foto...

click na imagem...

Encontro dia 29/1/2012

2012-01-30T20:55:00.002-02:00

Foi um ótimo encontro com churrasco, num lugar muito agradável, o condomínio do Anderson, que se revelou um excelente anfitrião recebendo o grupo pela primeira vez.
Estavam presentes: Alexandre "Taba" Souza, Anderson Cunha e Fabiane, André "Renesas" Oliveira e Renata e Aline, Aylons do Garoa-GHC, Fábio Gilii, Henrique (churrasqueiro) e Sonia, Jorge Lourenço e Ruth, Mauro Regina, Rodrigo Reis (milhouse) e Juliana, Sergio? (colega do Mauro), Alain Mouette.
Haviam 6 amigas simpatizantes do grupo, mas na hora da foto uma fez questão de se esconder atrás da câmera e 3 outras desapareceram...

a Vídeo do Rodrigo sobre o encontro, com as máquinas funcionando.

Veja todas as fotos do Rodrigo.

CNC do André que logo vai virar RepRap :)

Essa mecanica é muito interessante chamada Zen Toolworks CNC, toda e PVC, veja aqui.

O Rodrigo está começando um Prusa também, e já está muito boa.

Esta é uma Prusa versão2, e ele comprou as peças do Muringa...

O pai do Rodrigo trabalha com impressoras 3D profissionais e ouvi o seguinte comentário dele: "a qualidade destas peças já superou a das profissionais...". isso sim que é elogio!!!

O Blog dele está meio atrasado, mas é aqui...

A Prusa do Anderson agora está bem melhor, toda convertida para versão 2, com RAMPS 1.4.

Quase funcionou, apenas o parafuso tracionador que estava patinando.

Fotos aqui.

E a minha MesaXYZ (Alain) que finalmente está imprimindo!

Ela tem seu blog próprio.

A única tristeza é que ficou muito complexa, eu queria fazer uma coisa simples mas acho que sou incapaz disso... mas vou continuar tentando.

O Aylons que me ajudou bastante com dicas do Skeinforge para melhorar a impressão.

Veja abaixo a nossa evolução (não fiz sozinho), a mesma peça de 6/julho/2011 => 29/jan/2012

Pode não parecer, mas é a mesma peça...

Esta máquina do Mauro que me chamou muito a atenção. É uma Orca 0.3 que ele fez toda com peças feitas em sua CNC.

Esse projeto é muito interessante, muito bem estruturado e fácil de regular.

Tem muitas fotos aqui.

Encontro dia 17/12/2011

2011-12-22T14:39:00.000-02:00

A turma toda alegre e reunida de novo!
Como não foi possível o encontro na Masmorra, o Alexandre "Tabajara" Souza conseguiu alugar o salão de seu prédio e foi muito agradável. Estavam presentes, se bem que não todos juntos: Taba, Alain Mouette, Guilherme Alaia, Anderson Cunha, André "Renesas" Oliveira, Luis Viola, Pedro Melo, Rodrigo "Pitanga" do Garoa Hackerspace, Leandro... e Alain Mouette. Quem era esperado e não apareceu foi o Hradec que tinhamos grande interesse em conhecer.

Tivemos também a presença do instrutor do Personal Paquera, mas isso é fofoca...

Conversamos sobre RepRaps, trocamos informações, ajudamos uns aos outros, nada muito específico, mas foi muito agradável.

Alguns têm o dom de atrair a atenção para o que fazem... isso acontece naturalmente!

O Anderson, para variar, brigando com ajustes de sua máquina. Até eu tentei ajudar com o osciloscópio DSOnano, mas era só um parafuso solte e não achei...

(eu só estava querendo descobrir se esse DSOnano serve para alguma coisa, até agora nem tanto)

A gente se divertiu bastante, alguns até exageraram! Acho que ele estava tentando compensar que perdeu o churrasco porque parou para fazer um lanche no McDonalds, hehe!

Montagem do Bloco Aquecedor

2011-11-15T19:23:00.001-02:00

Desde o primeiro bico do Extruder que nós fizemos, fiquei devendo os detalhes da montagem do Bloco Aquecedor. Veja a fabricação do bico aqui.

A montagem é extremamente simples, basta colocar o resistor e o Termistor... mas como tudo isso vai operar a 240°C, fica bem mais complicado, por isso este tutorial que pode evitar muita dor de cabeça.

AVISO: 240°C é muito quente, CUIDADO!

Preparação dos Componentes

Resistor 5R6 5W, não é o mesmo que o inglês, este é muito mais fácil de comprar. A maioria das pessoas usa 6R8, só use o menor se tiver certeza que a fonte e o circuitos aguentam.
Termistor 100k 1,5mm. Este da Mouser é bom e barato $0.79, além do que nós levantamos a curva dele para maior precisão.
Espaghetti de fibra de vidro: esse resiste a muito mais altas temperatura que o necessário, mas não existe alternativa mais prática no nosso mercado. Foi comprado na Casa Ferreira e também é barato.

Esse espaghetti de fibra de vidro desfia completamente quando é cortado, então a primeira coisa a fazer é medir e enrolar um pedaço de fita Kapton onde será cortado. A fita vem da china, da DX.

Cortando no meio da fita, as duas pontas ficam protegidas.

Lembre-se que essa fita é a única que resiste às temperaturas elevadas do Extruder, nem a cola deteriora! Em combinação com a fibra de vidro, temos uma solução que vai durar para sempre, por isso vale a pena caprichar...

Coloque os espaqhettis preparados com cuidado nos componentes, girando devagar.
Atenção: o fio do Termistor vem protegido por um verniz que provavelmente não vai resistir muito tempo.

Montagem

Como o resistor e o furo do bloco não têm o mesmo diâmetro exato, é preciso preencher o espaço com algo que transmita co calor.

O resistor é usado 12V²/5R6=26W, ele só resiste se essa potencia toda for transferida para o metal.

A pasta térmica precisa ser misturada com Carbureto de silício que é condutor térmico e isolante, para melhor condução de calor com camada espessa. Achei na Florêncio de Abreu, 296 (Pires Fontoura). Achei na granulação M320, talvez M1000 (mais fino) fosse melhor.
Novo: achei na Poligemas com M2500 R$50/1kg.

Eu misturei o máximo de pó possível, evitando que fique grosso demais.

É importante inserir o Resistor com pasta antes e enquanto vai pressionando, para não haver bolhas de ar.

Todo o espaço interno tem que ser preenchido.

Limpe bem para ter boa adesão. Acomode os fios, cuidado com a proteção dos fios do Termistor. Considere que a proteção original dele não é eficaz.

Coloque uma fita Kapton transversal para segurar os fios do Termistor (precisei fazer 3 vezes para ficar ok).

Depois coloque mais duas fitas longitudinais para que tudo fique bem firme.

Ao Soldar os fios, passei Fita Kapton (mais larga) por cima do termo-contrátil porque este não resiste à temperatura e os fios do resistor são muito curtos.

Como usei Flat, 4 condutores para cada ponta do Resistor...

Bom, espero que isto ajude algumas pessoas, é um processo cheio de detalhes mas é rápido para ser feito.

Acho que levou mais tempo para fotografar e fazer o Blog do que para montar o Bloco :)

Encontro de Prusas, dia 23/outubro/2011

2011-10-25T16:01:00.001-02:00

Ontem tivemos um encontro muito interessante na Masmorra, além de 3 Prusas presentes estavam: Alexandre "Tabajara" Souza, Anderson Cunha, Josenivaldo Benito Jr., Eduardo Montanaro, Fábio Gilii, Francisco Rodrigo, Henrique Muringa, João Paulo Claro (JotaPê), Jorge Lourenço Jr., Kiko Escultor, Luis Viola, Guilherme Alaia e eu, Alain Mouette.

Aguardo os links das fotos dos outros participantes que tiraram fotos para postar aqui...

Fotos do Taba: aqui, inclusive uns filmes muito interessantes...
Vídeos do Benito: aqui do Motor V8 com movimento (impressão do Henrique), e aqui do apito,

Esta foto tipo panorâmica mostra um pouco o tinhamos lá, de baixo (perto) para cima (longe). A foto está em alta resolução, clique para ampliar:

A Prusa do Henrique, que estava funcionando legal, essas peças todas laranja que estão sobre a mesa foram impressas por ele.

A Prusa do Gulherme, que foi pego de surpresa no meio de uma reforma geral e não estava completa.

Depois, está de lado a do Anderson, que ainda Motor V8está numa fase final de montagem, começando a se movimentar. Ele está usando motores comprados na Sta.Efigênia, estou curioso para ver os resultados.

Ao fundo, em azul tão criticado estava a minha mesa XYZ apenas para os que não conheciam.

Lá no fundão, não visível, está a impressora do grupo de estudos. Depois de alguns percalços como fonte queimada, pudemos mostrar ela funcionando.

Eu achei muito interessante conhecer essa máquina que é comparativamente mais simples e produz resultados muito bons.

Parabéns a todos os Pruseiros...

Correias X Barras Roscadas

2011-10-03T21:56:00.003-03:00

Este post começou como uma simples pergunta na nossa lista de discussão. Eram apenas umas respostas simples e conforme as dúvidas continuava e cresciam, também apareceram acréscimos sugestões e correções.

Vale a pena preservar isto aqui, críticas e mais perguntas são bem vindas e que vamos procurar complementar onde necessário.

Correias X Barras Roscadas

A polia vai produzir maior velocidade e a barra roscada vai dar maior resolução.

Correia

Usando Correia, o acionamento do carro é mais direto, polias menores produzem maior resolução. Na Prusa, por exemplo, a resolução é 0,13mm/meio_passo. O cálculo é simples: passo_da_correia*número_de_dentes_na_polia/400_meio_passos.

Micro passo não melhora muito (veja abaixo). Essa resolução é ok para peças grandes, algumas pessoas tentaram fazer placas PCI ou peçinhas menores e não dá um bom resultado.

Barra Roscada

Usando Barra Roscada há uma grande desmultiplicação, isso dá uma resolução maior. Por exemplo, na minha mesa XYZ eu tenho 1,27/200=0,006mm/passo, a fórmula é: avanço_da_rosca/200_passos. Isso é mais que suficiente para qualquer operação, inclusive para fazer placas SMD. Essa resolução é grande demais, porém não existe uma solução barata intermediária.

O ideal seria o passo da rosca entre 3 e 5mm, nas máquinas profissionais isso é feito usando fuso de esferas recirculantes ou rosca trapezoidal que são beeeem mais caros. Reduções/multiplicações com engrenagens/correias para acionar a barras roscada são complexas para equipamento simples porque produzem atrito e/ou folga e acabam se tornando caras para um desempenho razoável.

Na Barra Roscada, realmente é necessário usa uma porca "tira-folga". Depois de uma ampla pesquisa (perguntei ao Jorge...) cheguei numa solução simples e adequada para pequenas implementações como RepRaps, veja aqui (3ª parte).

Força

A barra roscada tem muito mais força devido à grande redução, por isso é frequentemente usado no eixo Z que precisa levantar peso. Uma barra roscada bem amaciada tem um eficiência mecânica de no máximo 20% enquanto que os sistemas de polias "devem" ter um eficiência em torno de 80%.

Para um motor de 4kgf.cm (40kgf.mm) com uma barra roscada de 1/4" com passo de 1,27mm a força disponível é: eficiência*2pi*torque/passo=20%*2*pi*40/1,27=39.6kgf

Paro o mesmo motor de 4kgf.cm com polia de 10 dentes e passo da correia XL de 5,08mm (como na Prusa), o "raio primitivo" é: n_dentes*passo/(2pi)=10*5,08/2/pi=8,1mm, a força disponível é: eficiência*torque/raio=80%*40/8,1=3,95kgf.

Mecânica

As duas soluções são razoavelmente simples, mas ambas tem seus problemas.

A barra roscada é simples de implementar e uma vez alinhada funciona bem e é repetitiva mesmo nas versões mais simples, porém para desempenho razoável precisa ter eliminação de folga axial. Quase todos os motores de passo têm um eixo que se movimenta longitudinalmente cerca de 1,5mm.

Já com correia dentada os problemas são geralmente causados pelo atrito que é gerado devido às elevadas forças radiais, se a correia não estiver bem esticada fica mole/folgado mas se esticar bem fica duro e difícel de movimentar, isso é agravado pela menor força disponível. As polias também podem ter folga com os dentes da correia e o projeto é difícil de ajustar.

Nas versões profissionais usam-se fuso de esfera e polias comerciais de precisão com rolamentos adequados, lógico que tudo é caro.

Velocidade

Motores de passo têm uma limitação natural de velocidade que é medida em numero_de_passos/segundo ou kHz, isso se manifesta como uma diminuição do torque quando a velocidade aumenta. Para contornar esse problema é preciso de um driver muito melhor e que utilize uma tensão muito maior. Hoje, na minha mesa XYZ, com barra roscada e um driver chines barato com 24V, eu consegui aproximadamente 20 a 25mm/s (6kHz). Os drivers usados pelas diversas RepRaps são mais simples e usam 12V, com certeza as velocidades seriam menores.

Micro-passo

Estes poderiam teoricamente melhorar a resolução do sistema que usa correias e conseguir velocidade e resolução simultaneamente, porém na prática não é bem assim, existem muitas limitações. Nem todos os drivers são bons para micro-passo, alguns motores são otimizados para micro-passo mas não é o caso desses comuns que conseguimos comprar. Mas o pior problema é que o erro de posicionamento de um motor de passo é grande e não melhora com micro-passo, isso é medido como o erro da posição do eixo relativo à posição desejada e é causado pelo atrito e pela inércia.

Drivers Melhores

Estes são bem mais caros mas podem acionar o motores em velocidades maiores.

Não pretendo explicar como um bom driver pode usar uma tensão alta para melhorar o desempenho de um motor de passo, mas é interessante notar que os fabricantes não especificam mais a tensão dos motores e sim Corrente e Resistência. Digamos apenas que a bobina de um motor de passo tem uma indutância muito alta e que esta precisa ser comutada/invertida muitas vezes por segundo (kHz), isso não é fácil mas pode ser feito. Esta é uma das grandes limitações do uso de motores de passo pois o limite da rotação é medido na capacidade de comutar as correntes nas suas bobinas. Isso não é ineficiente porque esses drivers são semelhante a fontes chaveadas.

Completando a Mesa aquecida

2011-09-19T22:21:00.000-03:00

English version here

Durante alguns dos últimos finais de semana o Jorge, Viola e eu (Alain) estivemos na Masmorra e trabalhamos bastante, entre outras coisas, terminando de montar a Mesa Aquecida.

Medições na mesa

As medições já haviam sido feitas e estão documentadas no Blog de 11/julho. Estou repetindo aqui apenas os resultados:

Dimensões: 145 x 196 x 5 mm de alumínio

Depois de ligada com a fonte menor que só fornecia 3A e 7,1V (resistores menores) a temperatura estabilizou em 58,5°C com 20°C ambientes. Portanto temos uma constante de dissipação de (58,5-20)/(3*7,1) = 1,8°C/Watt.

Para alcançar mais, 110°C ou mais, como o Nophead está usando, vai dissipar (110°C-15°C)*1,8 =52W só em perdas para o ambiente.

Velocidade de aquecimento: deixamos esfriar e alimentamos, com uma fonte maior, com 50W. Aqueceu de 24°C a 52.5°C em 410s ou seja: (53.5-24)/410 = 0,07°C/s.

Dimensionamos a potencia total para 150 Watts, deveria ser tranquilo para uma fonte de PC.

Montagem

Aqueles resistores de teste foram substituídos por resistores maiores. Cada Resistor é de 10 Watts (Ohmega R$1,50), colado à mesa por baixo com Araldite. Cada um de 6R8 com 12 Volts dissipa em torno de 20W, por estarem fixados em um enorme dissipador funcionam adequadamente.

A potência total de 150 Watts permite atingir 60°C em 3 minutos e 110°C em 5 minutos. Depois de aquecido consome aprox. 50W para manter 110°C.

O sensor de temperatura foi fixado depois. Ficou razoavelmente próximo ao centro e um pouco mais próximo da origem onde se imprimem mais peças.

A placa de suporte está colada com Araldite. O Jorge fez um pequeno furo (não passante) e o sensor foi inserido com pasta térmica.

Usamos o Termistor Murata de 100k 1% achado na Mouser por $0.79.

Eletrônica

Montei um pequeno driver com um MosFet que seja capaz de aguentar a corrente: IRFZ48 que custou apenas R$1,80 na Dabi.

Usei um driver TC4427 porque esse MosFet é acionado por 12V. Encontrei na Farnell.

(Clique para ampliar esquema)

Esta é a plaquinha do driver, provisória, por isso em placa padrão. As trilas de potencia estão reforçadas por trás com fio rígido.

Como estamos alimentando tudo com uma fonte de PC, aproveitei o conector de e 4 fios que vai à MotherBoard para entrada de 12V.

O dissipador EletroService 180.008 25°C/W está no limite. A tensão no MosFet (Rdson=17mOhms) foi medida em 0,2V gerando 2,5W durante o aquecimento a frio.

Aquele dissipador esquentou demais, então fiz uma rápida adaptação. Ficou até um pouco mais frio que o necessário.

Segundo o manual da HS dissipadores, a resistência térmica deveria ser 15°C/W.

A entrada foi prevista para ligação direto no pino do controlador, então foi preciso fazer uma conexão na entrada no MosFet da placa do extruder.

Problemas e Soluções

Um dos problemas que encontramos foi que a fonte explodiu! Isso falando literalmente, era uma fonte sem marca mas que já havia prestado anos de bons serviços mas com uma carga real de 150W a mais ela não aguentou. Felizmente, o Jorge encontrou uma fonte Dell com as mesmas especificações e agora está funcionando perfeitamente.

Temos em vista fazer uma versão alimentada direto da rede AC, 110/220V. Isso é mais delicado e por motivos de segurança, eu pessoalmente acho que pode ser feita numa chapa de vidro em vez de alumínio.

Mas o resultado funcional foi muito bom, fizemos muitas impressões a 120°C e o empenamento encontrado anteriormente incomodou muito pouco. Ainda faltam testes com peças maiores, veremos no futuro.

Encontro do dia 21/agosto/2011

2011-09-07T13:13:00.000-03:00

Este foi um ótimo encontro, estavam presentes o Rodrigo Reis, André Oliveira, Fábio Gilii, Fábio Serrão, Pedro Cardoso, além do Jorge e eu (Alain). Faltaram notadamente o Taba e o Pedro Melo portanto sobraram as respectivas costelinhas encomendadas com tanto carinho...

Nos dias antes deste encontro, o Jorge(+), eu e o Viola trabalhamos com bastante regularidade na impressora do grupo. Tivemos umas surpresas, uma vez a fonte explodiu e demoramos para conseguir outra, outra vez o bico começou a desmontar mas essa o Jorge arrumou na hora, uma hora funcionava, depois nada mais dava certo... ficamos até preocupados de não ter uma impressora para mostrar.

Finalmente as nuvens se dissiparam e a máquina estava rodando bem no dia marcado!!!

Fizemos algumas impressões interessantes:

Essa peça é bastante complexa, serve para eliminar as vibrações de uma outra Mesa XYZ, veja a descrição da versão anterior aqui.

Essa peça ficou realmente funcional, já está montada e ficou boa.

Depois fizemos o famoso apito.

Observem que a bolinha está sendo feita o mesmo tempo, dentro do apito.

Mas na hora que o apito começou a fechar com as camadas suspensas no ar, ficamos todos sem fala.

Veja mais fotos do Rodrigo aqui.

Mas isso não que dizer que todos ficaram sem fôlego...

O Jorge foi bem rápido em fazer o apito funcionar!!!

O Jorge também apresentou uma invenção muito interessante. Isto é um dispensador automático de filamento.

Ele fornece o plástico para a impressora sem precisar alimentar manualmente.

Vejam como é simples!

Em cima ele está pendurado por um rolamento de motor de passo, em baixo tem um furo no centro e o filamento de ABS vai saindo.

Muito bem bolado!

Estas imagens são do final de semana seguinte, mas acho que vale a pena preservá-las aqui:

Depois de passar um bom tempo quebrando a 3 cabeças juntos, Jorge, viola e eu, estamos compreendendo um pouco mais sobre o Skeinforge.

Esta piramide foi feita como está na foto, sem nenhum retoque manual!!!

Ah, e tem mais, foi usado o novo extruder abaixo...

E isto é o que acontece se deixar um cara trancado na Masmorra por tempo demais...

O Jorge terminou um outro Extruder, versão personalizada. Apenas o conjunto do bico é o mesmo.

O extruder antigo estava "desmelingüindo" e este ficou muito resistente e com mais força. A operação ficou tão semelhante ao anterior que bastou um leve ajuste nos parâmetros para imprimir a pirâmide acima.

Agora sentimos que o funcionamento básico da impressão 3D já é conhecido. Estamos avaliando quais serão os próximos passos:

Estudar o Skeinforge
Aumentar a velocidade
Estudar o Skeinforge
Estudar melhor o sistema de controle de temperatura que deixa a desejar
Estudar o Skeinforge
???

Imprimindo com alguma Repetibilidade

2011-08-02T14:13:00.001-03:00

Neste domingo fomos muito animados para a Masmorra! O Jorge tinha mandado uma foto de uma peça impressa sem interrupção do começo ao fim, e sem erro!

O que permitiu que tudo isso funcionasse foi o Software para PC Printrun/Pronterface, veja aqui e aqui.

É um software simples, em Python, roda bem no Windows e no Linux. A grande vantagem é o que ele não faz.

Ele só imprime e usa o Skeinforge para fazer o fatiamento e geração do gcode e não interfere na configuração.

E não deu erro de comunicação nenhuma vez! O firmware usado foi o RepRap 20100806 que corresponda à nossa eletrônica.

Quando cheguei a máquina já estava trabalhando, imprimindo uma caixinha de testes! Mas vamos por partes...

Esta peça nos pareceu que vale a pena conservar documentada. Isso é um Raft, impresso bem devagar e portanto com bastante material. Porém a distancia da mesa ao bico estava muito grande. essas ondinhas em espiral acontecera porque o ABS não estava sendo suficiente para preencher o espaço.

É possível que também a forma se deva à temperatura de 225°C ser um pouco baixa.

"Raft" é uma camada extra que vai por baixo e tem por finalidade aderir bem à mesa e corrigir qualquer irregularidade. É impressa bem devagar e com muito plástico ABS. Depois ainda existe uma camada opcional intermediária "interface" antes da peça.
(clique para ampliar)

Estas peças que já estavam saindo da máquina quando eu cheguei!
Temperatura do Extrusor a 225°C e da mesa a 80°C, também havia um problema com a altura da primeira camada que estava levantando mais que deveria. A da esquerda é com Raft e dá para ver 2 camadas de "interface", porem a interface prejudicou a adesão da primeira camada da peça.

Então nós resolvemos aumentar a temperatura como está sendo usado por algumas pessoas como nophead.

Aquecemos a mesa a 110°C (o controle automático ainda não estava montado, então controlamos manualmente.

Trocamos o adesivo dupla-face pelo Kapton próprio para alta temperatura.

A impressão agora foi tranquila até o fim com um mínimo de deformação.

Então aumentamos também a temperatura da Extruder para 240°C.

Também fizemos ajustes empíricos no Skeinforge verificando o Gcode criado para eliminar o problema das camadas inferiores mais altas que deveriam.

O resultado foi uma peça sem deformação e muito sólida.

Foi usado Raft e não a camada intermediária. Foi difícil retirar o Raft, a adesão está realmente boa.

Podemos dizer que agora estamos conseguindo fazer peças! Ainda não compreendemos como configurar os parâmetros mais importantes do Skeinforge, falta muito o que pesquisar.

O sistema está se comportando de maneira consistente e finalmente sentimos confiança para ir adiante. Agora precisamos apenas arrumar um pouco as coisas, fixações, fios e fontes.

Consultei com um amigo que trabalha com injeção de plástico, ele achou normal essa temperatura de 240°C. A explicação é que o ABS para extrusão tem indice de "fluidez 4" enquanto que o que é usado para injeção tem "fluidez 12" e portanto precisa ser mais aquecido para ter um bom comportamento. Nós não constatamos nenhum cheiro anormal durante a operação.

Mesa aquecida

2011-07-11T14:29:00.002-03:00

Neste fim de semana estivemos na Masmorra preparando a mesa aquecida, apenas Luis Viola, Jorge e Alain.

Ao fazer as primeiras peças percebemos que o empenamento é um problema muito mais sério do que imaginávamos. O bico chega a bater na peça e consegue provocar perda de passo nos motores. O Jorge na verdade já estava a todo vapor fazendo uma mesa nova!

(A mesa não está concluída, mas estas são as primeiras imagens, depois publico o resto aqui mesmo)

Flagrante do Jorge com a mão na massa, como de costume...

Cortamos um outro robô para fazer o nosso, a serra circular ajudou.

Até o Luis Viola pôs a mão no hardware, aqui está ele prendendo os resistores de aquecimento no verso da mesa.

Estes eram os resistores que tínhamos: 5 peças de 10R 5W. Fixados provisoriamente para dimensionar e avaliar as características.

Fixamos também um termopar de um multímetro para facilitar o acompanhamento da temperatura. Mas na verdade fizemos a maioria das medições com este kit da Microchip.

E a mesa montada no seu devido lugar.

Fizemos um encaixe com o mesmo formato da outra mesa de PVC, mas com espaçadores para segurar a plataforma aquecida.

Ela encaixa na mesa XY e fica presa pelos dois parafusos frontais para fácil remoção manual.

Medições na mesa

Fizemos uma série de medições na mesa para determinar o aquecimento necessário para a versão definitiva.

Dimensões: 145 x 196 x 5 mm de alumínio

Depois de ligada com a fonte menor que só fornecia 3A e 7,1V, a temperatura estabilizou em 58,5°C com 20°C ambientes. Portanto temos uma constante de dissipação de (58,5-20)/(3*7,1) = 1,8°C/Watt.

Para alcançar mais 110°c como o Nophead está usando vai dissipar (110°C-15°C)*1,8 =52W só de perdas para o ambiente.

Os resistores de 5W pois eles estão montados em um grande dissipador então podem dissipar muito mais que o especificados para convecção livre. Testamos com 10 Watts e a temperatura no lado oposto à mesa estava em 130°C e um diferencial de 70°C, isso durante o aquecimento que é a parte mais crítica. Isso parece bem razoável e vamos usar assim. (tivemos de fixar sob pressão durante esta medida, a fita adesiva não foi eficaz)

Velocidade de aquecimento: deixamos esfriar e alimentamos, com uma fonte maior, com 50W. Aqueceu de 24°C a 52.5°C em 410s ou seja: (53.5-24)/410 = 0,07°C/s.

Esperamos com 150W aquecer de 20° a 60° em 5 minutos (a dedução disto fica como exercício...)

Mais informações aqui mesmo assim que montarmos uma versão com os resistores definitivos.

Primeiras impressões

2011-07-06T21:15:00.001-03:00

Sucesso, finalmente.. ou quase isso...

Neste domingo conseguimos algumas peças com aspecto decente, ainda não saíram inteiras mas já nos animou muito. Na verdade ficamos espantados quando começou a sair corretamente, até então só saiam bolotas disformes e "de-repente" começou a sair como deveria ser! Mas vamos começar do começo:

Antes que perguntem: não foi um encontro, apenas estavam na Masmorra Jorge, Alain, Viola e Diógenes (que foi embora cedo e não viu nada).

Esse foi o primeiro "Quase-Objeto" que o Jorge conseguiu alguns dias antes. a forma até que lembra vagamente o original do Thingiverse.

Fizemos contas, planilhas e muitos e muitos testes, até que, sem aviso...

foi como mágica, ficamos um tempo até recuperar a fala

Tudo havia sido verificado, recalculado. Então resolvemos experimentar o adesivo dupla face (sugestão do Hradec) e o filamento aderiu à mesa e os seguintes foram se alinhando como era esperado.

A peça não foi até o fim, mas várias camadas deram certo.

E continuou imprimindo. Esta é a mesma peça :)

Então nos animamos e mudamos algumas configurações.

Nesta peça usamos um "Raft" com a intenção de diminuir o entortamento dos cantos da peça.

Infelizmente não produziu o resultado esperado e prejudicou um pouco a forma da própria peça.

O funcionamento da mecânica foi tranquilo, como pode ser visto aqui. A mesa tem a assinatura de Sir Jorge, então isso era de se esperar...

Essa é uma peça de teste, pegamos do Thingiverse 9820, é interessante porque tem furo, um canto é chanfrado e outro é redondo.

E a mesma peça com uma vista por baixo.....

Mas nem tudo deu certo, os principais problemas foram:

Falhas na comunicação, esse é um problema muito comum nas RepRaps. "Parece" que é um problema do firmware...
Os cantos levantaram muito, chegando a bater no bico extrusor.

Estamos já analisando como fazer uma mesa aquecida porque isso parece ser essencial.

O maior problema agora é o Software do PC, temos que aprender a usar o Skeinforge e existem poucos tutoriais para isso. Se alguém souber ou tiver informações, por favor ajudem!!!

Softwares do PC que nós testamos:

RepRap, é em java, tem horas que trava e só reiniciando o Windows. Até que a tela ficou com o fundo preto e nem reiniciando, nunca mais funcionou
RepSnapper, foi com esse que fizemos as peças acima. A versão que funcionou para Windows não tem mais desenvolvimento, a versão para Linux não funciona
ReplicatorG, usado pela MakerBot. Nem tem configuração de Baud-rate, então não conseguimos usar. Parece que se usar um firmware próprio casado fica bom.
Pronterface, esse é um script Python, bem leve e usa o Skeinforge para gerar o Gcode.

Também estamos cogitando de usar outros firmwares:

Sprinter, totalmente diferente e não roda no nosso hardware
versão do RepRap da MendelParts.com, parece promissor e mais completo.
Teacup firmware, não estudei mas parece interessante

Ajustes na máquina

2011-07-06T17:17:00.002-03:00

Nas últimas semanas fizemos alguns ajustes, acho interessante documentá-los.

Cooler para a Extruder:o stepper que usamos é de 2,5kgf.cm, enquanto que o original RepRap é 4,5kgf.cm. Para conseguir a força razoável, estamos com uma corrente alta no motor.

O aquecimento estava excessivo e chegou a amolecer o corpo da Extruder, com um pequeno cooler ficou bem frio. Um problema resolvido.
(Nova foto)

Apesar da relutância de alguns, o Sensor de Margem da mesa foi conectado. Esse é um dos sensores que já existiam, depois de reparado pelo Jorge.

Eu particularmente acho sensores muito importantes, o sistema reposiciona automaticamente a mesa a cada impressão.

O sensor do Z é para saber a altura da mesa. Também é feita uma recalibração de posição antes de cada peça.

Este talvez ainda sofra alterações, o ajuste é muito crítico e afeta a primeira camada impressa. Seria interessante um ajuste micrométrico por parafuso.

Esta adaptação, bem no estilo Masmorra, merece ser registrada. Prendendo um paquímetro digital ao eixo Z ele se tornou um DRO (Digital Read-Out) perfeito.

Foi útil para calibrar o avanço do eixo Z e a placa driver que está mal documentada.

Encontro do dia 19/junho/2011

2011-06-28T13:27:00.000-03:00

Este encontro foi marcado pela ausência em massa, estavam presentes apenas o Jorge, o Fabio Gilii, e Alain.

Em vários finais de semana, houveram trabalhos na Masmorra na nossa Impressora 3D. Algumas vezes só Alain e Jorge, algumas vezes com o Viola e conseguimos muitos avanços.

Ainda não conseguimos imprimir uma peça, mas estamos quase lá... O que nós fizemos:

A mecânica está ok, instalamos os sensores de margem (deu trabalho, mas *eu* acho que valeu a pena, mas o Jorge não gosta).

o Viola encontrou um firmware que funciona na nossa eletrônica. As versões mais novas não deram certo. Ainda existem problemas pontuais, mas agora é mais fácil trabalhar neles.

calibramos os eixos e conseguimos movimentos confiáveis.

a extruder está funcionando, parece que corretamente.

Conseguimos enviar diretamente os comandos gcode via HiperTerminal, parece que o firmware responde bem

Testamos os vários programas de controle: RepRap, ReplicatorG, Repsnapper, TODOS têm problemas :(

Editando os gcode gerado e mais alguns truques, conseguimos produzir os movimentos esperados na Impressora. Aparentemente ajustando as velocidades e distancias deveríamos conseguir imprimir peças :) :) :)

Uma das maiores dificuldades é compreender os parâmetros e configurá-los. Acho que aí vamos precisar de muito estudo, principalmente para o Skeinforge.

Ainda temos alguns truques a testar, vamos continuar trabalhando... mais notícias em breve.

Mesa está Montada

2011-06-13T13:33:00.002-03:00

Após dois dias de trabalho contínuo na Masmorra, apenas eu e o Jorge, conseguimos terminar a montagem da mesa com a Extruder. Agora começa a parte interessante que é a integração para conseguirmos imprimir uma peça...

(click para ampliar)

Ficou Linda! O Jorge deu uma super caprichada no acabamento com um pintura preta.

Fizemos uma base ampliada para reposicionar a mesa em relação ao bico da extruder, novos pontos de fixação e etc...

Tudo funcionando corretamente, lógico, pois com o Jorge fazendo não podia ser diferente!

(Novo) Como estava um pouco difícil de compreender a foro acima, O Jorge fez esta foto lateral.

A Extruder está fixada no carro do eixo Z que tem um curso maior que o necessário.

A mesa tem movimento XY e é um bloco de alumínio fundido. Os motores não são visíveis porque estão por dentro e têm acionamento por cremalheira de latão.

A peça branca é a base na qual vamos imprimir...

(click para ampliar)

A eletrônica está toda fixada atrás, isso já estava, mas foi re-arranjado.

O driver da mesa está separado, conforme a nossa filosofia de que a mesa tem que ser uma CNC padrão. Dá para ver até o cabo de PC usado para interligar.

Essa eletrônica foi comprada "aos pedaços" e é uma versão original da RepRap. Um dia teremos a nossa, menos confusa...

Começamos a interconectar com o Software da RepRap, cada coisa em separado já funcionou: o acionamento dos 3 eixos e a extruder. mas não conseguimos comandar uma impressão.

Porém ainda falta muito a fazer, e precisamos testar outras interfaces de software e versões mais novas. Dentro do que testamos até hoje, nada agradou...

Encontro do dia 13/março/2011 (09)

2011-03-14T18:48:00.001-03:00

O encontro foi agradável, com altos e baixos. Estavam presentes: Jorge L., Alain Mouette, Luis Viola, André Oliveira, Pedro Melo e Rodrigo Reis.

O Jorge terminou de montar um novo eixo Z que tinha montado nestes últimos dias.

Ficou muito melhor, na verdade o outro estava realmente insatisfatório...

Foram usados dois guias e rolamentos lineares, é interessante o acoplamento flexível feito com duas polias. A base é feita com outra tampa de motor.

Mas o importante é que ficou muito bom, estável e rígido.

Infelizmente na hora de testar o conjunto, a placa de eletrônica não funcionou. Como já tinha recebido chips ATmega644 novos, trouxe comigo para arrumar a eletrônica de novo...

O Jorge tabém andou estudando uma alternativa que parece interessante: usar o EMC2 controlando direto a RepRap, já existe toda uma comunidade trabalhando nessa alternativa. Espero ter informações mais objetivas em breve. O interessante é eliminar o programa original que é muito buggado...

Encontro do dia 20/fevereiro/2011 (08)

2011-02-22T23:12:00.005-03:00

Este foi um ótimo encontro, estavam presentes: Jorge L., Alain Mouette, Luis Viola, André Oliveira e Pedro Melo.

Este foi mais um encontro de trabalho que de conversa, e tudo com grandes sorrisos :)

Finalmente eu levei a Eletrônica toda montada. Está sobre uma base que vai ficar atrás da estrutura do conjunto. Ali estão: a Motherboard do RepRap, a Placa do Extruder, o conversor USB - Serial TTL, um driver extra para o aquecedor da extruder e o conector para o Driver padrão PC / CNC.

Agora com o conjunto todo pronto, o novo bico da extruder e o novo trator, nós conseguimos fazer a extruder funcionar!

Instalamos também o motor mais forte mas ainda há alguma coisa a ajustar.
Mesmo depois de abaixar a velocidade de extrusão, ainda falhava às vezes...

Antes disso, passamos um bom tempo ligando o Driver GLB à mesa XYZ, a dificuldade maior foi a qualidade da documentação chinesa. Depois de testar no PC com o TurboCNC, ligamos direto na eletrônica da RepRap:

Conseguimos movimentara mesa algumas vezes pelo Software da RepRap.

Mas agora falta fazer tudo isso funcionar harmoniozamente, agora vem a parte interessante

A extruder ainda não nos deu aquela sensação de confiança que precisamos, falta compreender muita coisa que está acontecendo ali
O controle dos drivers da mesa funcionou e depois parou
O Software da RepRap está muito instável, já saiu uma versão nova que precisamos instalar

O próximo encontro promete...

Novo Trator para a Extruder

2011-02-21T13:26:00.002-03:00

Na sexta feira eu consegui fazer um novo trator para a extruder, parece que é um prograsso, não sei se é a solução definitiva. Os motivos da melhoria são simples:

Eu usei um parafuso com aço comum (aço 1020) em vez de um super-hiper-parafuso. Para isso bastou usar um Parafuso sextavado 5/16" x 2 1/2" que tenha o corpo liso. As dimensões são quase iguais (7,94 x 8mm)
Usei um Macho de 6mm. isso me deu dentes duas vezes maiores e mais profundos, a tração melhorou por causa disso
Usei um método tosco para fabricação e com isso a forma dos dentes ainda deixa a desejar. Acho que uma versão feita com ferramentas adequadas ainda seria muito melhor

Prendi o parafuso numa morsa com dois rolamentos, um está preso por dois parafusos e o outro está solto, dois pedaços de madeira mole evitam destruir os rolamentos. O parafuso gira livre.

As arruelas e uma porca maior servem de apoio e ajuste de posição e dispensam a ranhura prévia. Com a furadeira em baixa rotação, logo o parafuso começa a girar sob efeito da rosca.

Os dentes se formam rapidamente.

Um pouco de acabamento, senão nem o rolamento sai mais...

Lindo...

Montado no lugar. O alinhamento não está perfeito, seriam necessárias arruelas de diversas espessuras para um ajuste fino.

E finalmente dá para ver que as marcas do trator no plástico são bem mais profundas que anteriormente. Veremos ainda como que isso se comporta na prática...

Novo Bico da Extruder - Atibaia

2011-02-16T15:55:00.005-02:00

Este Domingo foi muito interessante, fui a Atibaia visitar o Fábio Gilii e fizemos um novo bico!

Primeiro uma notícia interessante, finalmente o ABS chegou! Um belo pacote de 5 Lb, comprado na 3D-ink. Não conheço outro plásticos com detalhes, mas ele é bem lisinho e tem um diâmetro de 2,85mm. Esse material está em falta na maioria dos fornecedores, por isso só encontramos na cor preta...

Fazer peças usinadas no Torno e Fresa é muito mais trabalhoso e demorado do que imaginamos, começamos logo após o almoço e terminamos já à noite.

Primeiro fizemos os blocos aquecedores, isso levou várias horas... Foram feitos 2, então temos um de reserva para outras experiencias.

Detalhe: a Fresadora foi feita pelo próprio Fábio!!!

Bloco aquecedor (clique para ampliar)

O bloco ficou ótimo! Eu redesenhei copiando todas as idéias do Adrian, aqui e aqui.

Simplificamos a rosca, que passou a ser encaixe liso com aperto com um parafuso M3. 100% aprovado, isso não só facilitou a fabricação mas ficou melhor para montar, desmontar e ajustar a posição.

Também foi "tropicalizado": o resistor é de 6R8 5W fácil de achar (comprado na Ohmega), e o termistor tem um furo com uma parte mais larga para a isolação de "Espaguetes de fibra de vidro" (comprado na Casa Ferreira). O adesivo de alta temperatura de Kapton veio direto da China: High Temperature Tape.
O thermistor foi comprado na Mendel-parts. Novo: agora tem na Mouser.

Em seguida fizemos o bico da Extruder...

A broca de 0,5mm é tão fina que foi preciso realinhar o Torno e mesmo assim ainda estava crítico. Teve uma hora que eu vi a broca dobrar e o Fábio conseguiu tirar sem quebar nada! Isso não é pra qualquer um.

Depois de bastante trabalho (só do Fábio), um bico que eu, pelo menos, achei lindo.

Fizemos também um novo Bloco de Teflon (sem foto). O bloco de Madeira (Maçaranduba) foi levemente alterado. Cada peça foi ajustada sobre a anterior, então tudo se encaixa perfeitamente.

Novo Bico da Extruder montado (clique para ampliar)

Montando tudo, ficou um ótimo conjunto, o bloco aquecedor é muito prático para montar.

Um aspecto interessante deste projeto é que o aquecimento ocorre exatamente no ponto desejado.

O resistor mais afastado pruduz uma temperatura mais estável porques as oscilações ficam reduzidas pelo corpo do bloco.

Não é útil ter vários resistores, basta ter um com potência que seja suficiente. Interessante é direcionar melhor o calor.

O novo Bico foi m grande parte copiado do último Adrian. Detalhe muito importante: tem o mesmo diâmeto no PTFE e no latão: 3mm!

O PTFE (Teflon) agora entra dentro do latão, isso minimiza o problema de dilatação do PTFE com a pressão e temperatura elevados. Mesmo assim um pouco de plástico (5mm) derrete dentro da parte fora do latão.

A força da extrusão agora é exercida toda num bloco de apoio, melhou muito. No original é um material de alta resitencia a temperatura, PEEK, mas a madeira funcionou perfeitamente: não esquenta, não deforma e não queima.

O bloco aquecedor pode ser ajustado, deve ficar bem próximo ao bico. O furo do Termistor pega a temperatura no meio do bloco, do lado oposto ao resistor.

Desenho Completo: BicoExtruder01.pdf

Estão ligamos tudo e funcionou... como é maravilhoso !!!

Mas ainda temos problemas:

O trator do plástico está patinando, parece que os dentes são muito rasos.
O motor está fraco, às vezes falha. Precisda de uma pequena ajuda manual. Mesmo aumentando a tensão no motor para 18V.
Os dois problemas acima são independentes e se somam: patina se mesmo empurrando à mão.
Temos um motor Nema17 de 4,5kgf.cm na Masmorra...

O Controle de Temperatura PID deixa muito a desejar, o Gil Pinheiro trabalha com isso e já me ajudou a compreender o que está errado. Breve teremos um sistema melhor, por enquanto está suficientemente bom para continuarmos os testes.

Outras considerações:

o apoio entre o PTFE (Teflon) e o latão foi feito plano para distribuir melhor a pressão, mas mesmo assim ouve um "achatamento". Talvez a opção original de usar uma rosca melhore esse aspecto.
O Antonio Santos havia passado este link em que fazem um reforço de cobre em volta do PTFE. Esta nova geometria melhora o problema, mas deu para perceber que mesmo assim existe uma dilatação de uns 5mm de comprimento. Farei mais testes quando tivermos um motor mais forte.

Primeiro teste de Extrusão com plástico

2011-02-10T13:55:00.003-02:00

Ontem eu liguei a Extruder... Primeiro tive que desmontar tudo e limpar o canal de novo, não estava funcionando o movimento do plástico nem a frio porque emperrava na transição do Teflon para do Latão. Tirando rebarbas e limpando mais um pouco ainda, ficou ok.

Como o controle de temperatura já está funcionando, liguei para Sir Jorge para dar um apoio moral e coloquei a coisa para rodar...

Não funcionou :( :( Saiu alguns milímetros e parou, experimentei virar o plástico, aumentar a temperatura, diminuir, tudo... e sempre saiu só alguns milímetros e parou logo.

Removendo o plástico da extruder acho que encontrei o problema, veja as fotos.

Temperatura de 200°C

Temperatura próxima a 300°C

Aumentando a temperatura não melhora nada... tem algum muito errado. analisando os vários pedaços retirados, todos parecidos com essas fotos, o que parece que está acontecendo é o seguinte:

o diâmetro interno do Teflon é 3,5mm e o do latão é 3,2mm
o plástico derrete um pouco além do guia de latão (e para dentro do Teflon) e com a pressão do motor forma um tampão com diâmetro maior
essa tampão acaba ficando frio demais para entrar novamente no latão mais fino.
O Fábio ainda sugeriu que pode também estar acontecendo o seguinte: a pressão pode estar fazendo o plástico derretido "fluir para cima" e piorar ainda mais as coisas.

Estudando o novo Extruder Adrian, percebi que eles atacaram o problema com algumas alterações:

O diâmetro é o mesmo em todo o percurso. Acho que nós apenas tivemos azar de comprar um bico com diâmetros desencontrados. Eu até acho que latão poderia ser 0,1mm maior.
O teflon que entra dentro do latão... isso deve servir como um pré-aquecimento e também deve prevenir o surgimento do tampão que está nas fotos.

Conversei com o Fábio Gilii, já comprei material Teflon e Latão na Florêncio de Abreu e no domingo vamos fazer novas peças.

Esta foi uma experiência negativa, mas achei importante registrar aqui para aproveitar o conhecimento adquirido. Aguardo por comentários e sugestões, principalmente novas idéias sobe o que pode estar acontecendo.

Testes de Aquecimento

2011-02-09T15:03:00.000-02:00

Montei a Extruder na placa de Eletrônica, agora a temperatura está bem mais estável. Varia de 185 a 188°C, com o setpoint em 190°C... nada perfeito, mas aceitável.

Agora que a extruder está completa, a massa do bico fornece a inércia térmica e permitiu que o PID opere normalmente.

A grante diferença é que fiz um furo bem na ponta para o Termistor, bem fundo para pegar a temperatura real do bico e está montado com pasta térmica para melhor acoplamento.

O aquecimento é feito pelo fio de NiCr (que o Viola importou) e o termopar do multimetro de referencia está no meio do fio aquecedor.

O que está acontecendo é que quando o aquecedor liga, a temperetura medida pelo termopar aumenta até 280°C e quando desliga cai para 160°C, mas isso é a temperatura do fio de NiCr! A temperatura do termistor aumenta devagar só uns 2°C!

É bem provável que a temperatura do furo por onde passa o plástico varie bastante, mas a temperatura de saída com certeza está estável... Será que isso é aceitável? Acho que só saberemos quando começarmos a fazer peças...

O bloco de madeira parece cumprir sua função perfeitamente. A temperatura na lateral já é baixa o suficente para por o dedo e a 1cm distante já está fria.

Visita ao Fabio Gilii em 30/1/2011

2011-01-31T16:57:00.002-02:00

Neste domingo tive o prazer de visitar o Fábio em Atibaia. Podemos corrigir alguns problemas no Extruder e também fazer algumas melhorias.

A primeira coisa que fizemos foi reforçar a estrutura. Foram colocadas 4 barras rosqueadas passando de lado a lado. Agora a estrutura está totalmente firme e sólida.

Não precisamos mais nos preocupar com ao corpo do Extruder ou por trocar por uma outra solução, por enquanto.

Aproveitando a facilidade que o Fábio tem, aproveitamos e fizemos o novo reforço do PTFE com um Bloco de Madeira Maçaranduba.

Além de melhorar a resistência mecânica, a madeira deve dissipar menos calor do bico. Falta ainda ver como ela resiste ao Calor de 200°C.

Qualquer semelhança com a última versão do bico do Adian Extruder com o novo bico melhorado não é mera coincidência...

Também aproveitamos para incluir uma cantoneira de fixação para Placas estilo CNC.

Na verdade já a incluímos porque a fixação utiliza o mesmo parafuso do reforço do bico.

Encontro do dia 16/janeiro/2011 (07)

2011-01-18T13:26:00.003-02:00

Este encontro foi muito tranquilo e interessante, estavam presentes Jorge L., Alain Mouette, Fábio Gilii além das visitas interessantes do Laboratório de Garagem: Marcelo Rodrigues e Dalton Hioki.

Antes do encontro eu havia testado toda a eletônica, interligando todas as placas:

Motherboard que foi comprada pronta
Extruder que foi comprada sem componentes, eu comprei os componentes e o André Oliveira montou
Driver de motor de passo do Jorge L. normalmente usado em CNC, com um motor de passo
Sensor de Home necessário para o Software do RepRap
Motor de passo ligado direto na placa do Extruder
Montei um simulador para o controle de temperatura do bico extrusor
Software do RepRap controlando diretamente tudo isso.

Todas as funções operaram como esperado exceto pelo controle de temperatura. A temperatura ficou oscilando 20 graus para cima e 20 graus para baixo, isso não é aceitável para extrusão de ABS. Testamos dois sensores Termistor com resultado semelhante.

Ficou então programado que eu (Alain) e o Luis Viola vamos estudar essa rotina PID que faz esse controle. Esperamos conseguir um erro próximo de 1°C.

Ficou CATEGÓRICAMENTE DEFINIDO que no próximo encontro vamos ligar a extruder e fazer ela operar!!! Aguardem...

O Jorge também montou os mecanismos X-Z e Z com um pórtico e já está quase pronto para uso. Os drivers estavam lá, apenas faltando alguns chips para fazer a ligação. Com certeza veremos o sistema mecânico todo operando no próximo encontro.

O vídeo integral já está disponibilizado aqui: Video encontro 07

Encontro do dia 28/novemro/2010 (06)

2010-12-07T23:40:00.001-02:00

Este foi um dos encontros mais frequentados, estavam presentes Jorge L., Alain Mouette, André Oliveira, Luis Viola, Fabio Gilii, Rodrigo Reis, Diógenes, Pedro Melo. Todos estavam bastantes cansados, talvez pelo final de ano, mas no final tivemos sucesso e foi muito legal!

O Luis trouxe a placa da Extruder já programada, como a placa foi montada por nós o chip não veio gravado nem com o BootLoader do Arduino nem com o programa do RepRap. Infelizmente não houve tempo hábil para fazer um teste completo interligando com a Motherboard que estava comigo.

O Fábio Gilii trouxe a Extruder (tipo Wade) montada. Faltavam apenas as molas que eu encontrei na véspera na Casa das Molas da Florêncio de Abreu. Ficou muito bom, foi interessante de ver que as peças feitas na RepRap são muito funcionais apesar de precisar de pequenos retoques.

Ligamos a Extruder com um driver do Jorge e o bico extrusor. Esse é o mesmo bico que já havia sido testado. Utilizamos o TurboCNC, pilotado pelo Fábio, para acionar o driver e facilitar ajustes de velocidade e outros detalhes. Utilizamos a Fonte variável dupla do Jorge para alimentar tanto o motor como o aquecedor de forma independente. Junto com o fio aquecedor foi inserido um termopar de um pequeno multímetro para acompanhamento da temperatura. Tudo manual. Podemos ver na foto até um copo do nosso combustível...

Beeeeem mais tarde conseguimos fazer alguma coisa funcionar. Ficamos muito contentes ao ver o primeiro filetinho sair. Muita coisa ainda tem que ser feito, e tivemos que fazer ajustes: o motor estava sendo acionado com 24V para ter mais força e a cabeça esquentou até 300°C. Acho que esquentamos demais porque a barreira térmica de Teflon não resistiu com tanta força e temperatura e o no final bico saiu de sua base.

O Fábio Gilii se prontificou a fazer um novo método de fixação usando dois parafusos laterais prendendo diretamente o bico ao corpo do extruder. Isso na verdade vem de encontro com algumas alternativas que já haviam sido discutidas e por isso a sugestão foi muito bem vinda.

O vídeo feito pelo André Oliveira com o bico funcionando está aqui: vimeo e youtube.

Encontro do dia 7/novemro/2010 (05)

2010-11-18T14:10:00.001-02:00

Este foi um encontro bastante agitado, estavam presentes: Jorge L., Alain Mouette, André Oliveira, Alexandre Souza - Tabajara, Luis Viola, Renato Carneiro. Houve bastante agito por conta de equipamentos comprados na véspera, então a reunião foi mais curta que o habitual.

Primeiro assunto: $$$, houve apenas um depósito (dia 8/11) na conta do RepRap...

Agora as coisas mais interessantes, o André trouxe a placa da extruder montada por ele, muito bonitinha... Agora foi para o Luis Viola gravar o bootloader e em seguida fazer um teste junto com a Motherboard que está com o Alain. Faltava um conector que o Taba encontrou, lógico, em algum equipamento usado.

O Jorge L. forneceu uma fonte de PC para a RepRap,foi inclusive retirada um um PC funcionando... Ele também emprestou um driver de stepper para fazer testes com a Motherboard e poder completar a sequencia de teste do site do RepRap.

O Jorge L. também declarou que espera montar a mecânica com pórtico e tudo para já termos uma base de teste para nossa RepRap.

Ambiente: o André e o Viola vão fazer um novo roteiro de instalação passo-a-passo para trabalhar com o RepRap no Windows.

Conversamos sobre a re-estruturação deste Blog, e primeiro vamos fazer mais simples: montar um esquema de indexação com TAGs das páginas do próprio blog para facilitar o acesso futuro às páginas tecnicamente relevantes.

Aguardávamos ansiosamente a visita do Fábio, mas infelizmente ele teve um imprevisto :( Esperamos a mecânica montada para o próximo encontro. Será interessante pois já teremos a placa testada...

Encontro do dia 17/outubro/2010 (04)

2010-10-22T15:35:00.000-02:00

O encontro deste sábado foi muito empolgante, estavam presentes Jorge L., Alain Mouette, Luis Viola, Renato Carneiro e Fabio Gilii.

A maior atração do dia foi a presença do nosso amigo Fabio Gilii que nem sempre pode aparecer por não residir em São Paulo. Para os que não sabem, o Fabio Gilii é um dos pilares do nosso grupo de estudo, ele é ferramenteiro e grande conhecedor de mecânica, assim como de extrusão de plásticos.

Discutimos várias alternativas de bico injetor para o RepRap, muitas idéias que já haviam sido discutidas antes no grupo e o Fabio Gilii vai fabricar alumas delas para fazermos uma avaliação. As alternativas giram em torno de usar um bloco de metal aquecido por resistores de 5 Watts e também barreiras térmicas sem o uso de Teflom, essas alternativas estão aparecendo na net e parecem muito promissoras. Fotos em breve...

Chegaram as peças da Extruder compradas pelo Luis Viola no eBay, o Fabio Gilii levou para fazer a montagem. Faltam alguns detalhes como eixos e parafusos mas isso para ele deve ser moleza.

Foram junto os rolamentos comprados na loja de skate da esquina a R$1 cada e que serviram perfeitamente, assim como um Motor de Passo comprado no Mercado Livre. Infelizmente o eixo desse motor não é padrão e vai dar um pouco mais de trabalho para o Fabio mas a ideia é que assim que pudermos fazer nossas próprias peças já faríamos para o diâmetro correto do eixo.

O Jorge L. também apresentou uma estrutura preparada para o nosso RepRap. Encontrado nas profundezas da Masmorra e após muito trabalho e muito carinho agora temos uma estrutura quase pronta para fazer nossa montagem. A resolução da mesa X-Y é pouca coisa maior que da Mendel e da MakerBot mas os movimentos são muito suaves e precisos e será uma ótima plataforma para experimentação.

Também recebemos a placa da Extruder que o Luis viola comprou, assim como as peças que eu comprei de diversas fontes. O conjunto foi enviado para o André Oliveira (Renesas) que se dispôs a montar a placa. Na oportunidade da compra não havia disponível a placa montada e nos pareceu mais rápido comprar apenas a PCB.

Assim que estiver disponível, colocarei o link do vídeo do encontro aqui. Tem uma parte muito interessante no começo, é a conversa sobre os bicos de Extruder e as várias alternativas e possibilidades.

Testes da MotherBoard

2010-10-06T14:50:00.227-03:00

Ontem pude tirar um tempo para conectar a Motherboard que trouxemos e testar. O tutorial está aqui: http://reprap.org/wiki/Testing_RepRap_Electronics só deu muito mais trabalho que o imaginado, mas aqui está.

Ligação da Fonte na Motherboard: o primeiro problema foi que a fonte não ligou acionando a chavinha on/off da placa. Descobri que existe um resistor de 10k (R18) em série com a chave, mas a especificação da fonte diz que deve ser ligada direto ao terra para que ela ligue. Colocando um resistor de 100R soldado por cima (em paralelo) com o R18 resolveu.

Conversor USB serial/ttl: montei conforme este link: Mendel_USB, por sorte tinha uma plaquinha idêntica aqui. Medindo e conferindo as ligações deu tudo certo. Achei bom usar as mesmas cores nos fios do primeiro e último pinos porque estão identificados na MoBo, o CTS# está ligado direto e o 5Vcc não é usado.

Ligando tudo junto: na verdade ainda é pouca coisa, mas aqui está...

Instalei uma "carga mínima" no 5Volts da fonte de 20 Watts, para essa fonte Seventeam é exagerado mas para pontes genéricas é muito importante. Uma fonte com carga abaixo do mínimo fica com suas saídas instáveis, podendo até queimar o que está ligado nela. O resistor de 1.2 Ohms 100W (verde na foto) está ficando um pouco quente, mas vale a pena pela segurança.

Quando aciona a chavinha ON/OFF a fonte liga. Tem um botão RESET, ao soltá-lo um Led vermelho pisca 3+3 vezes, essa é a única indicação que a placa deu de que está viva. Essa é a identificação do BootLoader.

Agora a Configuração do Firmware da placa e teste com o PC

A placa foi comprada montada na MakerBot, diz no site "no AVR programmer required! mas isso só quer dizer que o bootloader está programado, não o firmware para a placa operar. Foi necessário então compilar e programar o firmware...

Esta parte tem várias etapas e não teria conseguido sem a ajuda do Luis Viola que já convivo com o Arduino há mais tempo.

Sistema utilizado: Kubuntu 8.04, as versões de cada programa usado foram as últimas na época, só são mostradas para facilitar a identificação.

Instalando o Software do RepRap: antes de mais nada, é bom ter o software do RepRap instalado, o firmware faz parte do mesmo pacote.

no site do projeto na sourceforge, baixe o arquivo reprap-mendel-20100806.zip e em um console use estes comandos:

     unzip reprap-mendel-20100806.zip
     cd reprap-mendel-20100806
     ./reprap

o programa deve abrir, caso contrário verifique a instalação do java. São duas telas, uma para mostrar as peças e outra chamada console.
no console do RepRap, clique em Preferences e selecione a opção Comms debug = true e também a serial em que está conectado o conversor USB Port (name) = /dev/ttyUSB1. Precisa rolar a tela para achar o OK, e feche o programa.
pode ser uma boa idéia criar um ícone no Desktop.

Instalando o Arduino:

primeiro instalar os pacotes gcc-avr avr-libc do próprio repositório (usei a interface gráfica, hehe).

na página do projeto Arduino, procure o link Download the Arduino Software, selecione Linux (32 bit) e baixe o arquivo arduino-0021.tgz
No console use os comandos:

     tar -zxvf arduino-0021.tgz
     cd arduino-0021
     ./arduino

a IDE do Arduino deve rodar, caso contrário verifique a instalação do java. Feche a IDE.
pode ser uma boa idéia criar um atalho no Desktop.

Configurando a placa: a placa utilizada pelo RepRap é a Sanguino e não vem pré configurada, é preciso configurá-la manualmente. Existe uma explicação no wiki do RepRap, mas nem tudo dá certo...

no site do Sanguino, procure por Sanguino Software download page e baixe o arquivo Sanguino-0018r2_1_4.zip, descompacte com

unzip Sanguino-0018r2_1_4.zip

isso vai criar um diretório Sanguino, copie (com diretório e tudo) para o diretório do arduino criado anteriormente, na posição: arduino-0021/hardware/

abra novamente a IDE do Arduino, Configure a placa e a interface serial em que o conversor USB já está conectado:

Tools > board > Sanguino
Tolls > SerialPort: /dev/ttyUSB1

Compilando o firmware: O firmware vem no mesmo pacote que o programa do RepRap

no diretório reprap-mendel-20100806/mendel/firmware/FiveD_GCode/FiveD_GCode_Interpreter/ copie o arquivo configuration.h.dist para configuration.h, este é o arquivo com todas as configurações de hardware.
abra a IDE do Arduino, no menu File > Open... e abra o arquivo reprap-mendel-20100806/mendel/firmware/FiveD_GCode/FiveD_GCode_Interpreter/FiveD_GCode_Interpreter.pde, abre outra IDE com todos os arquivos do projeto vão abertos em abas (maximize a tela e feche o velho).
para compilar, clique no 1° ícone, chamado Verify. Deve compilar sem erro, na parte preta de baixo aparece algo como
Binary sketch size: 24938 bytes.

para gravar o ícone é uma flecha para a direita, mas tem um problema de resetar o bootloader na hora certa: segure e mantenha o botão de reset da MoBo e clique no botão para gravar, ao aparecer a mensagem"Binary sketch size..." soltar o reset da MoBo. Após algumas piscadas, o led de Debug comessa apiscar muito rápido, sucesso! (aparece "Done uploading" na faixa verde do meio)
para testar, clique no ícone "Serial monitor" e sete o BaudRate=19200. Ao reser a placa o Led de debug pisca 3+3 vezes e depois aparece na tela: start.

Teste da comunicação Software-RepRap com Firmware-Motherboard: agora somente podemos fazer o teste recomendado no site do RepRap.

abra um console (não use ícone nem atalho), vá até o diretório do reprap e rode-o com ./reprap
com a configuração que foi feita acima do Comms Debug e a serial correta, aparece repetidamente no console a mensagem mostrando a temperatura (sempre 0 porque não está instalado o extruder)

comms: G-code: N1 M113 *1 dequeued and sent [0,008s/1ms]
comms: Response: ok intercom::waitError() [0,039s/31ms]

WORKS FOR ME... (funcionou para mim)

Encontro do dia 19/setembro/2010 (03)

2010-09-20T16:28:00.004-03:00

O encontro de ontem foi, no mínimo, empolgante... Estavam presentes apenas Jorge L., Alain Mouette, Luis Viola, André Oliveira e Rodrigo Reis. Quem não foi perdeu uma bela oportunidade :)

A primeira coisa que foi o sistema XYZ a ser usado. A CNC do André vai dar mais trabalho que o esperado, mas felizmento o Jorge encontrou nos fundos da masmorra uma estrutura muito boa para fazer uma mesa de coordenadas preliminar em poucos dias. A resolução é baixa, então futuramente terá de ser substituída por outra.

Analisamos vários materiais que já chegaram, Comprados pelo Luis e por mim:

Podemos ver a Motherboard e abaixo alguns componentes que já chegaram para montar a placa da Extruder.
O segundo em baixo é o bico do Extruder, já enrolado com fio Níquel-Cromo nacional isolado com lã de vidro, nos saquinhos dá para ver os fios e a isolação de fibra de vidro. Sobre o Extruder está um pedaço de plástico que o Rodrigo trouxe e que usamos no teste.
À direita em baixo, está um termistor semelhante mas sem a cápsula de vidro que eu uso em um aparelho aqui.
Existem outros materiais a caminho: placa virgem do Extruder, termistor original, fio de aquecimento original, e mais alguns componentes.

Nos empolgamos e logo enrolamos um fio aquecedor no bico do Extruder e fizemos alguns testes manuais:

Empurramos manualmente o plástico pelo bico e saiu logo um pouquinho de plástico extrudado. Para nós foi muito interessante ver que pelo menos uma parte nós acertamos.

A isolação de lã de vidro ficou com um bom acabamento, sendo que era uma grande preocupação.
O plástico usado não estava no diâmetro correto nem era ABS, mesmo assim saiu alguma coisa.

Outro assunto comentado foi a confecção da "nossa placa controladora". O mais favorável até agora é o uso de um Arduino-Mega com um shield para as interfaces. O Luis Viola já pesquisou o firmware da motherboard e essa alternativa tem suporte nativo.

Já foi aberta uma conta bancária em meu nome para receber as participações financeiras. Precisamos reembolsar essas compras que já foram feitas. A chamada será feita pela lista RepRapBR e eu mesmo (Alain) vou administrar esse grande problemão do dinheiro, no melhor das minhas poucas habilidades nesse ramo...

O Jorge disponibilizou o vídeo integral da nossa reunião aqui: Video encontro 03

Encontro do dia 29/agosto/2010 (02)

2010-08-30T21:59:00.002-03:00

O encontro de ontem foi novamente muito animado e interessante. Ainda discutimos vários assuntos fundamentais além de técnicos. Compareceram: Jorge L., Alain Mouette, Raranda, Pedro Melo, Rodrigo Reis, Luis Viola, André Oliveira.

Houve uma conversa extensa sobre os conceitos da "Colaboração" com o grupo de estudo, o Raranda vai preparar um texto mais elaborado para explicar vários detalhes que aparentemente provocam muitas dúvidas.

Discutiu-se o problema prático de como arrecadar as contribuições financeiras e quem vai se encarregar do dinheiro. Vamos procurar estudar a possibilidade de abrir uma conta-poupança para facilitar os depósitos, talvez CEF (lotéricas) ou Correios (Bradesco). Aceitamos sugestões...

Fizemos experiencias com o FreeCAD na SourceForge (cuidado existem vários projetos com nome quase igual).
* O objetivo disto é padronizar um CAD-3D para todos do grupo e facilitar o compartilhamento de informaços, além de poder fazer um mini-curso sobre o programa escolhido
* As grandes vantagens do FreeCAD é que é 100% livre e roda em Windows/Linux/Mac. Uma avaliação preliminar extremamente rápida do Jorge L. (poucos minutos) considerou que parece bom e que é compatível com os arquivos do site do RepRap...
* A segunda opção parece ser o Sketchup, mas este não é totalmente free e a versão paga é bem cara. O Sketchup Roda no Linux Ubuntu 10.04 (Rodrigo Reis) mas não rodou em outros.

Estamos avaliando dois fornecedores de cordão de ABS, matéria prima para a RepRap:
* recebemos a má notícia do primeiro fornecedor (via Sr. Fritz) que o lote mínimo é de R$1270, e o pacote de 1 kilo sairia por R$33.
* O Rodrigo Reis está providenciando outro fornecedor via contados da sua família que provavelmente custará mais barato, mas principalmente que terá um lote mínimo menor. Aguardamos o orçamento.

O Luis Viola já começou a estudar o firmware da motherboard e nos deu algumas informações muito interessantes. A mais marcante é que o uso do Arduino-Mega existe no fonte principal, isto torna essa alternativa oficialmente válida pois sabemos então que essa opção será sempre atualizada com as novas versões.

Avaliou-se a compra da placa sem componentes da extruder, isso ficou dependendo de uma avaliação do Alain e do Luis relativo à viabilidade de comprar os componentes separados para montar a placa. Falou-se em trazer junto uma pequena quantidade de cordão de ABS para testes e amostras.

O André trouxe a sua CNC, porém apesar deste ser o objetivo da reunião, pouco foi feito com nessa parte.

O próximo encontro fico combinado para o domingo 8 dias após o mega-encontro de Jaguariúna.

Acrescentado 21/set/10: Video encontro 02

Video da Primeira reunião

2010-08-27T00:36:00.000-03:00

O Jorge L. disponibilizou um vídeo da primeira reunião aqui:

http://dl.dropbox.com/u/9640985/RepRap%20reuni%C3%A3o%20001.flv

Primeira Reunião Do Grupo de Estudo

2010-08-23T23:27:00.001-03:00

Muito animados com 16 inscritos e 12 confirmados, tivemos ontem nosso primeiro encontro. Apenas 6 chegaram até lá, mas a animação não diminuiu com isso. Presentes: (por favor avisem se devo incluir nomes...)

Os links mais comentados foram:

Site do RepRap: http://reprap.org/
Loja da MakerBot, principalmente das placas: http://store.makerbot.com/electronics.html

Um dos primeiros assuntos que abordamos foi o do transporte, todas as opções que haviam sido pensadas desaparecerem. Com tanta criatividade disponível, foi decidido então trazer apenas o mínimo necessário para fazer o Clone do projeto.

Usaremos o mesmo Software, a mesma CPU (um Arduino modificado) e a Controladora da Extrusão. Estas placas têm processador e recebem atualização pelo próprio Software, tornando-se intrínsecas ao projeto.

A mecânica será feita a partir de uma CNC já existente e o André colocou sua máquina pronta (quase) à disposição. Os drivers serão os da própria CNC pois é possível compatibilizar a interface.

Discutiu-se muito sobre o bico extrusor, o que pareceu melhor foi:

O do Wade: http://reprap.org/wiki/Geared_Nema17_Extruder e http://reprap.org/wiki/Geared_Nema17_Extruder_V0.5 , mas o do Adrian: http://reprap.org/wiki/Geared_Nema17_Extruder_Driver também parece interesante.

Finalmente decidimos comprar as duas placas da MakerBot e também, no eBay, um kit de peças para o Extruder do Wade e um bico extrusor. O Luis espera que um amigo traga essas peças no dia 1° de setembro.

Ficou combinado outro encontro no dia 29/8 (domingo agora) para estudar o software e a CNC do André.

Histórico Do Grupo de Estudo

2010-08-23T22:30:00.000-03:00

Antes de mais nada, um pouco da história de como o Grupo começou...

Eu, Alain, tenho acompanhado o Projeto RepRap desde o começo, muitos anos atrás. Falando com mais dou amigos, Pacman e André, resolvemos trazer um kit para estudar. Porém agindo de maneira democrática, colocamos o assunto nas listas Plotter_CRESsoft e PiclistBR. Para nossa agradável surpresa, muita gente se interessou.

A ideia criou vida própria, foi criada uma lista RepRapBR. Graças à belevolência de Sir Jorge que colocou a "Masmorra" à disposição, decidimos nos reunir lá mensalmente e com objetivo muito claro. Esta é a primeira chamada a participação:

Este é o convite oficial para participação do Grupo de Estudo para RepRap. 

* O objetivo é comprar um kit derivado do RepRap   <http://store.makerbot.com/featured-products/cupcake-cnc-basic.html>  cujo custo é de US$750, se conseguirmos trazer sem impostos. Não é o  RepRap original, mas usa as mesmas placas. Infelizmente o dinheiro vai  ter que vir na frente, nenhum de nós tem como bancar... 

* vamos nos reunir regularmente uma vez por mês na masmorra (Sir. Jorge  já deu sua benção).  

* Vamos estudar esse protótipo para estudar como fazer nossas cópias e  estudar também como fazer usando CNCs que já existem. Estudo preliminar  já mostrou que deve ser possível, mas parte do Hardware tem que ser o  deles para ser compatível com o software.  

* Este grupo é só para quem estiver presente, tudo que levantarmos será  conhecimento aberto, mas não pretendemos ficar documentando de progresso  do nosso estudo. Salvo é claro que alguém seja voluntário para esse fim  específico