O extruder da minha Mesa XYZ deu problema e tive que reafazer, está no Blog na minha impressora. Estou apenas postando um lembrete aqui
Aproveitei e acrescentei detalhes e um vídeo.
Vejam em Refazendo o Trator do Extruder.
sábado, 28 de abril de 2012
segunda-feira, 20 de fevereiro de 2012
Bico do extruder - gen4
ATENÇÃO: a parte funcional deste Bico Aquecido já está bem testada e aprovada, esta é a parte de aquecimento e bloco te PTFE em contato direto com o filamento.
Porém a estrutura mecânica de apoio ainda é nova e está sendo testada. Assim que mais informações estiverem disponíveis informarei aqui mesmo...
O desenho mecânico das peças será divulgado assim que o protótipo for testado.
O primeiro bico foi comprado no eBay e funcionou muito mal, vejam aqui: Encontro do dia 28/novemro/2010. Ao esfriar, o filamento ficava preso dentro do bico e não conseguia mais aquecer. Também em pouco tempo o bico foi arrancado do PTFE porque a pressão é muito grande.
O filamento entra por cima e é empurrado para baixo pelo tracionador. Esta força é muito grande e ficam pequenas marcas no plástico ao pressioná-lo contra o rolamento de apoio.
Foram feitas apenas pequenas alterações, visando principalmente facilidade de fabricação com os recursos que temos disponíveis, eliminadas roscas, usados componentes mais fáceis de encontrar, etc...
O bico deve ser longo o suficiente para poder esquentar bem e rápido o plástico.
Bicos muito curtos não são bons para velocidade de extrusão maiores. Alguns recomendam até aumentar a temperatura conforme a velocidade, o que só gera dificuldades. A temperatura de operação para ABS é 230°C.
A forma foi reduzida ao extremamente simples. Não há pontas intercambiáveis, o resultado é muito melhor trocando o bico, o que não é tão difícil de fazer.
A parte traseira do bico é bem simples, ele apenas encaixa no bloco de PTFE.
O furo central é de 3,5mm, um pouco mais que o do PTFE para garantir um fluxo sem problemas. Está preenchido de plástico preto que foi usado nos testes.
O bloco de PTFE é conhecido com "Barreira Térmica". Sua função é apoiar o bico aquecido e evitar que o calor cheque até o corpo do Extruder.
Na base exite apenas um encaixe para o bico. O furo no centro é de 3,2mm para garantir que o filamento nunca fique apertado.
No primeiro extruder que compramos (eBay) os diâmetros estavam errados e o filamento travava, veja aqui a explicação.
Fizemos várias experiencias, o latão dentro do PTFE é mais simples de fazer, menos delicado e mais estável mecanicamente.
O ideal é que o bico fique bem ajustado ao PTFE para diminuir vazamentos.
A parte Superior do PTFE tem um rebaixo para encaixar no bloco intermediário superior.
O furo de entrada é escariado cônico para facilitar a entrada do filamento.
O rebaixo intermediário era para encaixar direto no Extruder, mas assim a fixação era muito mais difícil.
(A peça foi alterada à mão, por isso tantas imperfeições visíveis)
O problema encontrado em muitos Extruders é que o PTFE se deforma com a temperatura tão alta e pressão alta.
Para isso foi acrescentado um Tubo de Alumínio na região crítica. Esse tubo é fácil de comprar como "Varão de Cortina" com 19mm de diâmetro e parede de 0,8mm.
Muitos já usaram soluções improvisadas para isto, veja aqui, aqui (tem mais, vou encontrar)
O PTFE precisou ter o diâmetro aumentado e deve entrar justo, depois ele se expande e se adapta exatamente, só sai depois porque não há atrito...
Novo: Tem mais gente com a mesma ideia, veja aqui.
O bloco aquecedor foi levemente alterado em relação àqueles de onde copiamos.
A Rosca foi eliminada, agora ele é prensado sobre o bico.
O resistor foi alterado para 5W, muito mais fácil de encontrar por aqui. Pode ser de 6R8 (ou 5R6 para ter uma reserva). Também o Termistor está do lado oposto ao resistor, isso melhora o controle PID.
Veja a montagem com instruções detalhadas aqui.
Uma alteração que começou como puramente estética, acabou se revelando um recurso muito útil:
O parafuso é usado para apertar o bloco sobre o bico. Depois de um tempo de operação o bloco aquecedor fica grudado no bico.
O parafuso de fixação pode se tornar um extrator. É só retirar o parafuso e inserir pelo outro lado, com uma lamina de aço (serra ou estilete) na fenda, então ele pressiona a lamina sobre o lado oposto, expandindo o bloco aquecedor. Assim fica fácil a retirada...
Vista das peças funcionais que compõe o Bico...
Detalhe de fabricação os encaixes devem que ser justos:
* bico => bloco aquecedor
* PTFE => bico
* PTFE => tubo externo
O ideal é usinar o bico ajustado ao bloco e o PTFE ajustado aos dois outros
Vista do conjunto.
Observe que conectei com um flat, usei 4 fios em paralelo para o resistor de aquecimento...
O filamento passa por várias etapas conforme vai sendo empurrado pelo bico, algumas raras vezes consegui retirar o plástico inteiro e isso se mostrou muito educativo, veja por partes:
A: aqui ele ainda está dentro do extruder, dá para ver as marcas deixadas pelo trator. É muito importante que o trator tenha bordas bem afiadas para produzir o máximo de força para baixo com o mínimo de atrito.
B: este é o limite até onde o filamento foi sem amolecer e portanto, sem aumentar de diâmetro. Existe apenas uma folga de 0,2mm dentro do PTFE.
C: nesta parte o plástico amoleceu, talvez não totalmente, mas o suficiente para aumentar de diâmetro sob pressão. É importante notar que a pressão é tão grande que pressiona o PTFE para fora. O tubo de alumínio é necessário para evitar a dilatação, o PTFE nessas altas temperaturas é bem menos resistente à deformação. Mesmo com um pouco de dilatação, é importante que que mantenha o diâmetro inferior ao do bico para evitar travamento, existe um estudo aqui sobre isto.
D: é o limite entre o bico de latão e o PTFE. Sempre haverá alguma descontinuidade aqui, por isso é importante que o bico não seja refrigerado nesta região. É por aqui que acontecem os vazamentos, a pressão do bico contra as partes superiores tem que ser bem grande para evitá-los.
E: dentro do bico de latão. Aqui o plástico está completamente derretido, a temperatura vai aumentando ao longo do caminho. O bico deve ser longo o suficiente para que a temperatura final seja sempre a mesma independentemente da velocidade.
F: é a saída do filamento, um furo de 0,5mm é o mais usado atualmente mas outras alternativas são possíveis. Para furos bem menores, como 0,25mm recomenda-se usar filamento de diâmetro menor (1,75mm) ou as pressões aumentam excessivamente.
Vista do Suporte Montado.
Os 3 parafusos têm que ser bem apertados e depois travados com as contra-porcas. Se vazar, desmonte e limpe bem antes de remontar mais apertado.
Desta vez eu montei com uma Arruela M8 a mais para distribuir melhor a área de apoio e transferência de calor. Na próxima vez pretendo incluir também uma arruela de PTFE com 2mm para melhor isolação térmica.
O PTFE atravessa o Suporte Superior.
Deveria ultrapassar 10mm, esse é o furo que já existe no Extruder Wade. Porém como este protótipo foi sendo adaptado progressivamente, isto ficou faltando...
Para guiar o filamento na saída do Extruder, eu imprimi um adaptador. Apenas um cilindro por fora de 16mm x 10mm de altura. Por dentro está adaptado à peça atual.
(Faltou o escariado que fiz à mão depois da foto).
Finalmente, o conjunto todo!
O Suporte Superior fica na base do Extruder e funciona como apoio e ele ficará mais alto. Na Prusa é uma vantagem assim não pega na correia...
Veja que os parafusos de fixação na Mesa já têm que estar colocados, eles ficarão prensados contra o Extruder.
Os parafusos aquecem ainda levemente, medi entre 50 e 60°C, mas como não exercem pressão sobre as peças de plástico do Extruder isso não é problema, mesmo para o PLA.
© Alain Mouette 2012, soba licença GPLv2. Resumindo: pode copiar, pode vender, mas o nome do autor e todos os colaboradores deve sempre ser citado.
Baseado no projeto Adrian's Geared Extruder, que também é GPL.
Qualquer distribuição com alteração de peças ou documentação deve ser documentada e estará também sujeira à GPLv2.
Veja também a Free Software Foundation.
Porém a estrutura mecânica de apoio ainda é nova e está sendo testada. Assim que mais informações estiverem disponíveis informarei aqui mesmo...
O desenho mecânico das peças será divulgado assim que o protótipo for testado.
Fizemos um segundo bico, Novo Bico da Extruder - Atibaia que funcionou, com vários problemas mas conseguimos fazer as primeiras peças com ele. A fixação só funcionou com aquela madeira "Maçaranduba" que não se encontrou nunca mais, além de outros problemas menores.
O Bloco aquecedor foi definido nessa época, funcionou bem e continua até a última versão. Apenas uma pequena melhora foi incluída.
O terceiro bico não ficou bom... nem publiquei blog com ele. Foi uma tentativa de usar um tubo de PTFE dentro de uma peça de outro material, substituindo a barreira térmica.
Este bico gen4, passou por muitas modificações, mas agora está funcionando bem. Talvez ainda seja aperfeiçoado, mas já tenho confiança na versão atual.
- Descrição simplificada de um Extruder
O filamento entra no bico aquecido frio e deve chegar a temperaturas muito altas em pouco tempo. O mais comum é 0.5mm na saída do bico.
O bloco aquecedor mantém 230°C para ABS e um pouco menos para PLA.
A barreira térmica tem que evitar que o calor chegue até o mecanismo do extruder, além de guiar o filamento e fornecer apoio mecânico.
Ainda deve existir algum outro apoio mecânico. A pressão interna do bico é muito grande e se não for bem fixado haverão vazamentos.
- Peças do Bico aquecido
O que nós fizemos foi feita apenas adaptar projetos bem tradicionais de RepRap, principalmente o extruder do Adrian Bowyer e uma antiga variante da Mendel Parts. Os desenhos da MendelParts não estão mais lá, mas é possível ver detalhes aqui.
Foram feitas apenas pequenas alterações, visando principalmente facilidade de fabricação com os recursos que temos disponíveis, eliminadas roscas, usados componentes mais fáceis de encontrar, etc...
Bicos muito curtos não são bons para velocidade de extrusão maiores. Alguns recomendam até aumentar a temperatura conforme a velocidade, o que só gera dificuldades. A temperatura de operação para ABS é 230°C.
A forma foi reduzida ao extremamente simples. Não há pontas intercambiáveis, o resultado é muito melhor trocando o bico, o que não é tão difícil de fazer.
O furo central é de 3,5mm, um pouco mais que o do PTFE para garantir um fluxo sem problemas. Está preenchido de plástico preto que foi usado nos testes.
Não é bom ter um tubo de teflon por dentro da parte onde ocorre o aquecimento pois o PTFE é isolante térmico prejudica a transmissão de calor.
Na base exite apenas um encaixe para o bico. O furo no centro é de 3,2mm para garantir que o filamento nunca fique apertado.
No primeiro extruder que compramos (eBay) os diâmetros estavam errados e o filamento travava, veja aqui a explicação.
Fizemos várias experiencias, o latão dentro do PTFE é mais simples de fazer, menos delicado e mais estável mecanicamente.
O ideal é que o bico fique bem ajustado ao PTFE para diminuir vazamentos.
O furo de entrada é escariado cônico para facilitar a entrada do filamento.
O rebaixo intermediário era para encaixar direto no Extruder, mas assim a fixação era muito mais difícil.
(A peça foi alterada à mão, por isso tantas imperfeições visíveis)
Para isso foi acrescentado um Tubo de Alumínio na região crítica. Esse tubo é fácil de comprar como "Varão de Cortina" com 19mm de diâmetro e parede de 0,8mm.
Muitos já usaram soluções improvisadas para isto, veja aqui, aqui (tem mais, vou encontrar)
O PTFE precisou ter o diâmetro aumentado e deve entrar justo, depois ele se expande e se adapta exatamente, só sai depois porque não há atrito...
Novo: Tem mais gente com a mesma ideia, veja aqui.
A Rosca foi eliminada, agora ele é prensado sobre o bico.
O resistor foi alterado para 5W, muito mais fácil de encontrar por aqui. Pode ser de 6R8 (ou 5R6 para ter uma reserva). Também o Termistor está do lado oposto ao resistor, isso melhora o controle PID.
Veja a montagem com instruções detalhadas aqui.
O parafuso é usado para apertar o bloco sobre o bico. Depois de um tempo de operação o bloco aquecedor fica grudado no bico.
O parafuso de fixação pode se tornar um extrator. É só retirar o parafuso e inserir pelo outro lado, com uma lamina de aço (serra ou estilete) na fenda, então ele pressiona a lamina sobre o lado oposto, expandindo o bloco aquecedor. Assim fica fácil a retirada...
Vista das peças funcionais que compõe o Bico...Detalhe de fabricação os encaixes devem que ser justos:
* bico => bloco aquecedor
* PTFE => bico
* PTFE => tubo externo
O ideal é usinar o bico ajustado ao bloco e o PTFE ajustado aos dois outros
Observe que conectei com um flat, usei 4 fios em paralelo para o resistor de aquecimento...
- O Filamento dentro do Bico
O filamento passa por várias etapas conforme vai sendo empurrado pelo bico, algumas raras vezes consegui retirar o plástico inteiro e isso se mostrou muito educativo, veja por partes:
A: aqui ele ainda está dentro do extruder, dá para ver as marcas deixadas pelo trator. É muito importante que o trator tenha bordas bem afiadas para produzir o máximo de força para baixo com o mínimo de atrito.
B: este é o limite até onde o filamento foi sem amolecer e portanto, sem aumentar de diâmetro. Existe apenas uma folga de 0,2mm dentro do PTFE.
C: nesta parte o plástico amoleceu, talvez não totalmente, mas o suficiente para aumentar de diâmetro sob pressão. É importante notar que a pressão é tão grande que pressiona o PTFE para fora. O tubo de alumínio é necessário para evitar a dilatação, o PTFE nessas altas temperaturas é bem menos resistente à deformação. Mesmo com um pouco de dilatação, é importante que que mantenha o diâmetro inferior ao do bico para evitar travamento, existe um estudo aqui sobre isto.
D: é o limite entre o bico de latão e o PTFE. Sempre haverá alguma descontinuidade aqui, por isso é importante que o bico não seja refrigerado nesta região. É por aqui que acontecem os vazamentos, a pressão do bico contra as partes superiores tem que ser bem grande para evitá-los.
E: dentro do bico de latão. Aqui o plástico está completamente derretido, a temperatura vai aumentando ao longo do caminho. O bico deve ser longo o suficiente para que a temperatura final seja sempre a mesma independentemente da velocidade.
F: é a saída do filamento, um furo de 0,5mm é o mais usado atualmente mas outras alternativas são possíveis. Para furos bem menores, como 0,25mm recomenda-se usar filamento de diâmetro menor (1,75mm) ou as pressões aumentam excessivamente.
- Suporte Mecânico
Foi difícil achar um material para fazer o suporte inferior. O primeiro usou um bloco de madeira "Massaranduba" que o Fabio Gilii forneceu e ficou bom, mas essa madeira está extinta. Depois experimentamos outras madeiras e até Celeron, nenhum resistiu. Um bloco de "Peroba Rosa" funcionou, mas só com dois apoios opostos.
Finalmente encontrei um material bom, é um compensado feito para piso com 8mm. É feito com madeiras de primeira e colado com adesivo PU (??), ainda vem laminado com um acabendo muito bonito. Quem fabrica é a Assoalhos Monet, que me forneceu um pedaço de amostra (pequeno para eles, enorme para mim).
Depois de experimentar muitas soluções, a que funcionou bem foi esta. São vários requisitos difíceis de conciliar.
* segurar o bico pressionando firmemente para cima
* resistir à temperatura de 230°C do bico
* não transmitir o calor para o extruder que é plástico.
* resistência mecânica e facilidade de manutenção.
a solução final foi inspirada no bico da Lulzbot que é muito mais complexo, veja as fotos do Anderson.
Esta parte onde ainda tem que evoluir, nem tudo está bem resolvido, quase...
O disco inferior é o apoio do bico de latão.
Usando 3 parafusos para a fixação fica muito mais estável e também distribui melhor a força (sugestão do Anderson, é bom ter um eng. civil entre nós...).
O diâmetro externo é o maior possível mas passa folgado no furo da mesa padrão.
O furo no centro ficou levemente carbonizado mas isso estabiliza e não continua.
Dá para ver na foto que furo foi aliviado por baixo para diminuir a transferência de calor do bico para o apoio.
O suporte superior não é muito comum, mas resolve vários problemas. Vi pela primeira vez no bico da Lulzbot, existem vários blocos acopladores semelhantes no Thingiverse para facilitar oa montagem do extruder à mesa.
No centro vai o PTFE, ele foi rebaixado para apoiar firmemente por baixo.
Os 3 furos volta do centro correspondem ao furos do disco inferior. Os demais furos: C para prender ao Carro, E para o Extruder, X é sobra dos testes. Lembrando que o "Wade's Extruder" tem os parafusos 5mm fora de centro.
Os parafusos têm que ser do tipo "cabeça chata" e a peça deve ser escariada pois não existe espaço nem em cima nem embaixo para a cabeça desses parafusos.
OBS: estas peças foram feiras à mão com uma tico-tico e uma furadeira hobby, por isso têm tantas imperfeições...
O parafuso usado não pode ser de uma única peça devido à cabeça chata no lado superior.
Como eu tinha disponível espaçadores de latão com rosca interna de 3mm, usei também barra roscada e parafusos de cabeça chata de 3mm.
Usando 3 parafusos para a fixação fica muito mais estável e também distribui melhor a força (sugestão do Anderson, é bom ter um eng. civil entre nós...).
O diâmetro externo é o maior possível mas passa folgado no furo da mesa padrão.
O furo no centro ficou levemente carbonizado mas isso estabiliza e não continua.
Dá para ver na foto que furo foi aliviado por baixo para diminuir a transferência de calor do bico para o apoio.
No centro vai o PTFE, ele foi rebaixado para apoiar firmemente por baixo.
Os 3 furos volta do centro correspondem ao furos do disco inferior. Os demais furos: C para prender ao Carro, E para o Extruder, X é sobra dos testes. Lembrando que o "Wade's Extruder" tem os parafusos 5mm fora de centro.
Os parafusos têm que ser do tipo "cabeça chata" e a peça deve ser escariada pois não existe espaço nem em cima nem embaixo para a cabeça desses parafusos.
OBS: estas peças foram feiras à mão com uma tico-tico e uma furadeira hobby, por isso têm tantas imperfeições...
Como eu tinha disponível espaçadores de latão com rosca interna de 3mm, usei também barra roscada e parafusos de cabeça chata de 3mm.
Os 3 parafusos têm que ser bem apertados e depois travados com as contra-porcas. Se vazar, desmonte e limpe bem antes de remontar mais apertado.
Desta vez eu montei com uma Arruela M8 a mais para distribuir melhor a área de apoio e transferência de calor. Na próxima vez pretendo incluir também uma arruela de PTFE com 2mm para melhor isolação térmica.
Deveria ultrapassar 10mm, esse é o furo que já existe no Extruder Wade. Porém como este protótipo foi sendo adaptado progressivamente, isto ficou faltando...
(Faltou o escariado que fiz à mão depois da foto).
PRONTO!
Finalmente, o conjunto todo!
O Suporte Superior fica na base do Extruder e funciona como apoio e ele ficará mais alto. Na Prusa é uma vantagem assim não pega na correia...
Veja que os parafusos de fixação na Mesa já têm que estar colocados, eles ficarão prensados contra o Extruder.
Os parafusos aquecem ainda levemente, medi entre 50 e 60°C, mas como não exercem pressão sobre as peças de plástico do Extruder isso não é problema, mesmo para o PLA.
- Aquecimento
Depois de algumas horas operando e imprimindo, anotei as temperaturas com um termopar (usando pasta térmica no local):
215 num furo ao lado do termistor
170 na superfície do bloco aquecedor
178 na parte superior do bico
58 no apoio de madeira
66 no parafuso embaixo
55 no parafuso por cima (na cabeça)
62 no PTFE bem em cima
43 no apoio superior
O parafuso a 55°C ou um pouco mais e sob pressão talvez deformasse o extruder, mas apenas encostado não pode causar danos.
- O PROJETO
Atenção: ainda não foram feitas todas os testes nas peças definitivas. Assim que estiver disponível uma versão testada em todos os detalhes eu posto aqui.
Neste desenho há uma arruela de PTFE que deve melhorar o comportamento térmico, mas eu não tive ainda a oportunidade de testar.
O Desenho será divulgado assim que o protótipo tiver sido bem testado. Qualquer um que queira colaborar na elaboração do protótipo, por favor entre em contato, ou com comentário ou na nossa lista.
- O caminho foi cheio de Erros...
Algumas fotos dos erros a acidentes de percurso, infelizmente a maioria nem saiu na foto...Algumas fotos dos erros a acidentes de percurso, infelizmente a maioria nem saiu na foto...
click na imagem...
© Alain Mouette 2012, soba licença GPLv2. Resumindo: pode copiar, pode vender, mas o nome do autor e todos os colaboradores deve sempre ser citado.
Baseado no projeto Adrian's Geared Extruder, que também é GPL.
Qualquer distribuição com alteração de peças ou documentação deve ser documentada e estará também sujeira à GPLv2.
Veja também a Free Software Foundation.
segunda-feira, 30 de janeiro de 2012
Encontro dia 29/1/2012
Foi um ótimo encontro com churrasco, num lugar muito agradável, o condomínio do Anderson, que se revelou um excelente anfitrião recebendo o grupo pela primeira vez.
Estavam presentes: Alexandre "Taba" Souza, Anderson Cunha e Fabiane, André "Renesas" Oliveira e Renata e Aline, Aylons do Garoa-GHC, Fábio Gilii, Henrique (churrasqueiro) e Sonia, Jorge Lourenço e Ruth, Mauro Regina, Rodrigo Reis (milhouse) e Juliana, Sergio? (colega do Mauro), Alain Mouette.
Haviam 6 amigas simpatizantes do grupo, mas na hora da foto uma fez questão de se esconder atrás da câmera e 3 outras desapareceram...
Vídeo do Rodrigo sobre o encontro, com as máquinas funcionando.
Veja todas as fotos do Rodrigo.
CNC do André que logo vai virar RepRap :)
Essa mecanica é muito interessante chamada Zen Toolworks CNC, toda e PVC, veja aqui.
O Rodrigo está começando um Prusa também, e já está muito boa.
Esta é uma Prusa versão2, e ele comprou as peças do Muringa...
O pai do Rodrigo trabalha com impressoras 3D profissionais e ouvi o seguinte comentário dele: "a qualidade destas peças já superou a das profissionais...". isso sim que é elogio!!!
O Blog dele está meio atrasado, mas é aqui...
A Prusa do Anderson agora está bem melhor, toda convertida para versão 2, com RAMPS 1.4.
Quase funcionou, apenas o parafuso tracionador que estava patinando.
Fotos aqui.
E a minha MesaXYZ (Alain) que finalmente está imprimindo!
Ela tem seu blog próprio.
A única tristeza é que ficou muito complexa, eu queria fazer uma coisa simples mas acho que sou incapaz disso... mas vou continuar tentando.
O Aylons que me ajudou bastante com dicas do Skeinforge para melhorar a impressão.
Esta máquina do Mauro que me chamou muito a atenção. É uma Orca 0.3 que ele fez toda com peças feitas em sua CNC.
Esse projeto é muito interessante, muito bem estruturado e fácil de regular.
Tem muitas fotos aqui.
Estavam presentes: Alexandre "Taba" Souza, Anderson Cunha e Fabiane, André "Renesas" Oliveira e Renata e Aline, Aylons do Garoa-GHC, Fábio Gilii, Henrique (churrasqueiro) e Sonia, Jorge Lourenço e Ruth, Mauro Regina, Rodrigo Reis (milhouse) e Juliana, Sergio? (colega do Mauro), Alain Mouette.
Haviam 6 amigas simpatizantes do grupo, mas na hora da foto uma fez questão de se esconder atrás da câmera e 3 outras desapareceram...
Vídeo do Rodrigo sobre o encontro, com as máquinas funcionando.
Veja todas as fotos do Rodrigo.
Essa mecanica é muito interessante chamada Zen Toolworks CNC, toda e PVC, veja aqui.
Esta é uma Prusa versão2, e ele comprou as peças do Muringa...
O pai do Rodrigo trabalha com impressoras 3D profissionais e ouvi o seguinte comentário dele: "a qualidade destas peças já superou a das profissionais...". isso sim que é elogio!!!
O Blog dele está meio atrasado, mas é aqui...
Quase funcionou, apenas o parafuso tracionador que estava patinando.
Fotos aqui.
Ela tem seu blog próprio.
A única tristeza é que ficou muito complexa, eu queria fazer uma coisa simples mas acho que sou incapaz disso... mas vou continuar tentando.
O Aylons que me ajudou bastante com dicas do Skeinforge para melhorar a impressão.
Veja abaixo a nossa evolução (não fiz sozinho), a mesma peça de 6/julho/2011 => 29/jan/2012
Pode não parecer, mas é a mesma peça...
Esta máquina do Mauro que me chamou muito a atenção. É uma Orca 0.3 que ele fez toda com peças feitas em sua CNC.
Esse projeto é muito interessante, muito bem estruturado e fácil de regular.
Tem muitas fotos aqui.
quinta-feira, 22 de dezembro de 2011
Encontro dia 17/12/2011
A turma toda alegre e reunida de novo!
Como não foi possível o encontro na Masmorra, o Alexandre "Tabajara" Souza conseguiu alugar o salão de seu prédio e foi muito agradável. Estavam presentes, se bem que não todos juntos: Taba, Alain Mouette, Guilherme Alaia, Anderson Cunha, André "Renesas" Oliveira, Luis Viola, Pedro Melo, Rodrigo "Pitanga" do Garoa Hackerspace, Leandro... e Alain Mouette. Quem era esperado e não apareceu foi o Hradec que tinhamos grande interesse em conhecer.
Tivemos também a presença do instrutor do Personal Paquera, mas isso é fofoca...
Conversamos sobre RepRaps, trocamos informações, ajudamos uns aos outros, nada muito específico, mas foi muito agradável.
Alguns têm o dom de atrair a atenção para o que fazem... isso acontece naturalmente!
O Anderson, para variar, brigando com ajustes de sua máquina. Até eu tentei ajudar com o osciloscópio DSOnano, mas era só um parafuso solte e não achei...
(eu só estava querendo descobrir se esse DSOnano serve para alguma coisa, até agora nem tanto)
A gente se divertiu bastante, alguns até exageraram! Acho que ele estava tentando compensar que perdeu o churrasco porque parou para fazer um lanche no McDonalds, hehe!
Como não foi possível o encontro na Masmorra, o Alexandre "Tabajara" Souza conseguiu alugar o salão de seu prédio e foi muito agradável. Estavam presentes, se bem que não todos juntos: Taba, Alain Mouette, Guilherme Alaia, Anderson Cunha, André "Renesas" Oliveira, Luis Viola, Pedro Melo, Rodrigo "Pitanga" do Garoa Hackerspace, Leandro... e Alain Mouette. Quem era esperado e não apareceu foi o Hradec que tinhamos grande interesse em conhecer.
Tivemos também a presença do instrutor do Personal Paquera, mas isso é fofoca...
Conversamos sobre RepRaps, trocamos informações, ajudamos uns aos outros, nada muito específico, mas foi muito agradável.
(eu só estava querendo descobrir se esse DSOnano serve para alguma coisa, até agora nem tanto)
A gente se divertiu bastante, alguns até exageraram! Acho que ele estava tentando compensar que perdeu o churrasco porque parou para fazer um lanche no McDonalds, hehe!
terça-feira, 15 de novembro de 2011
Montagem do Bloco Aquecedor
Desde o primeiro bico do Extruder que nós fizemos, fiquei devendo os detalhes da montagem do Bloco Aquecedor. Veja a fabricação do bico aqui.
A montagem é extremamente simples, basta colocar o resistor e o Termistor... mas como tudo isso vai operar a 240°C, fica bem mais complicado, por isso este tutorial que pode evitar muita dor de cabeça.
AVISO: 240°C é muito quente, CUIDADO!
Resistor 5R6 5W, não é o mesmo que o inglês, este é muito mais fácil de comprar. A maioria das pessoas usa 6R8, só use o menor se tiver certeza que a fonte e o circuitos aguentam.
Termistor 100k 1,5mm. Este da Mouser é bom e barato $0.79, além do que nós levantamos a curva dele para maior precisão.
Espaghetti de fibra de vidro: esse resiste a muito mais altas temperatura que o necessário, mas não existe alternativa mais prática no nosso mercado. Foi comprado na Casa Ferreira e também é barato.
Esse espaghetti de fibra de vidro desfia completamente quando é cortado, então a primeira coisa a fazer é medir e enrolar um pedaço de fita Kapton onde será cortado. A fita vem da china, da DX.
Cortando no meio da fita, as duas pontas ficam protegidas.
Lembre-se que essa fita é a única que resiste às temperaturas elevadas do Extruder, nem a cola deteriora! Em combinação com a fibra de vidro, temos uma solução que vai durar para sempre, por isso vale a pena caprichar...
Coloque os espaqhettis preparados com cuidado nos componentes, girando devagar.
Atenção: o fio do Termistor vem protegido por um verniz que provavelmente não vai resistir muito tempo.
Bom, espero que isto ajude algumas pessoas, é um processo cheio de detalhes mas é rápido para ser feito.
Acho que levou mais tempo para fotografar e fazer o Blog do que para montar o Bloco :)
A montagem é extremamente simples, basta colocar o resistor e o Termistor... mas como tudo isso vai operar a 240°C, fica bem mais complicado, por isso este tutorial que pode evitar muita dor de cabeça.
AVISO: 240°C é muito quente, CUIDADO!
- Preparação dos Componentes
Termistor 100k 1,5mm. Este da Mouser é bom e barato $0.79, além do que nós levantamos a curva dele para maior precisão.
Espaghetti de fibra de vidro: esse resiste a muito mais altas temperatura que o necessário, mas não existe alternativa mais prática no nosso mercado. Foi comprado na Casa Ferreira e também é barato.
Lembre-se que essa fita é a única que resiste às temperaturas elevadas do Extruder, nem a cola deteriora! Em combinação com a fibra de vidro, temos uma solução que vai durar para sempre, por isso vale a pena caprichar...
Atenção: o fio do Termistor vem protegido por um verniz que provavelmente não vai resistir muito tempo.
- Montagem
Como o resistor e o furo do bloco não têm o mesmo diâmetro exato, é preciso preencher o espaço com algo que transmita co calor.
O resistor é usado 12V²/5R6=26W, ele só resiste se essa potencia toda for transferida para o metal.
A pasta térmica precisa ser misturada com Carbureto de silício que é condutor térmico e isolante, para melhor condução de calor com camada espessa. Achei na Florêncio de Abreu, 296 (Pires Fontoura). Achei na granulação M320, talvez M1000 (mais fino) fosse melhor.
Novo: achei na Poligemas com M2500 R$50/1kg.
Novo: achei na Poligemas com M2500 R$50/1kg.
Eu misturei o máximo de pó possível, evitando que fique grosso demais.
É importante inserir o Resistor com pasta antes e enquanto vai pressionando, para não haver bolhas de ar.
Todo o espaço interno tem que ser preenchido.
Limpe bem para ter boa adesão. Acomode os fios, cuidado com a proteção dos fios do Termistor. Considere que a proteção original dele não é eficaz.
Coloque uma fita Kapton transversal para segurar os fios do Termistor (precisei fazer 3 vezes para ficar ok).
Depois coloque mais duas fitas longitudinais para que tudo fique bem firme.
Ao Soldar os fios, passei Fita Kapton (mais larga) por cima do termo-contrátil porque este não resiste à temperatura e os fios do resistor são muito curtos.
Como usei Flat, 4 condutores para cada ponta do Resistor...
Bom, espero que isto ajude algumas pessoas, é um processo cheio de detalhes mas é rápido para ser feito.
Acho que levou mais tempo para fotografar e fazer o Blog do que para montar o Bloco :)
terça-feira, 25 de outubro de 2011
Encontro de Prusas, dia 23/outubro/2011
Ontem tivemos um encontro muito interessante na Masmorra, além de 3 Prusas presentes estavam: Alexandre "Tabajara" Souza, Anderson Cunha, Josenivaldo Benito Jr., Eduardo Montanaro, Fábio Gilii, Francisco Rodrigo, Henrique Muringa, João Paulo Claro (JotaPê), Jorge Lourenço Jr., Kiko Escultor, Luis Viola, Guilherme Alaia e eu, Alain Mouette.
Aguardo os links das fotos dos outros participantes que tiraram fotos para postar aqui...
Fotos do Taba: aqui, inclusive uns filmes muito interessantes...
Vídeos do Benito: aqui do Motor V8 com movimento (impressão do Henrique), e aqui do apito,
Esta foto tipo panorâmica mostra um pouco o tinhamos lá, de baixo (perto) para cima (longe). A foto está em alta resolução, clique para ampliar:
A Prusa do Henrique, que estava funcionando legal, essas peças todas laranja que estão sobre a mesa foram impressas por ele.
A Prusa do Gulherme, que foi pego de surpresa no meio de uma reforma geral e não estava completa.
Depois, está de lado a do Anderson, que ainda Motor V8está numa fase final de montagem, começando a se movimentar. Ele está usando motores comprados na Sta.Efigênia, estou curioso para ver os resultados.
Ao fundo, em azul tão criticado estava a minha mesa XYZ apenas para os que não conheciam.
Lá no fundão, não visível, está a impressora do grupo de estudos. Depois de alguns percalços como fonte queimada, pudemos mostrar ela funcionando.
Eu achei muito interessante conhecer essa máquina que é comparativamente mais simples e produz resultados muito bons.
Parabéns a todos os Pruseiros...
Aguardo os links das fotos dos outros participantes que tiraram fotos para postar aqui...
Fotos do Taba: aqui, inclusive uns filmes muito interessantes...
Vídeos do Benito: aqui do Motor V8 com movimento (impressão do Henrique), e aqui do apito,
A Prusa do Henrique, que estava funcionando legal, essas peças todas laranja que estão sobre a mesa foram impressas por ele.
A Prusa do Gulherme, que foi pego de surpresa no meio de uma reforma geral e não estava completa.
Depois, está de lado a do Anderson, que ainda Motor V8está numa fase final de montagem, começando a se movimentar. Ele está usando motores comprados na Sta.Efigênia, estou curioso para ver os resultados.
Ao fundo, em azul tão criticado estava a minha mesa XYZ apenas para os que não conheciam.
Lá no fundão, não visível, está a impressora do grupo de estudos. Depois de alguns percalços como fonte queimada, pudemos mostrar ela funcionando.
Eu achei muito interessante conhecer essa máquina que é comparativamente mais simples e produz resultados muito bons.
Parabéns a todos os Pruseiros...
segunda-feira, 3 de outubro de 2011
Correias X Barras Roscadas
Este post começou como uma simples pergunta na nossa lista de discussão. Eram apenas umas respostas simples e conforme as dúvidas continuava e cresciam, também apareceram acréscimos sugestões e correções.
Vale a pena preservar isto aqui, críticas e mais perguntas são bem vindas e que vamos procurar complementar onde necessário.
A polia vai produzir maior velocidade e a barra roscada vai dar maior resolução.
Usando Correia, o acionamento do carro é mais direto, polias menores produzem maior resolução. Na Prusa, por exemplo, a resolução é 0,13mm/meio_passo. O cálculo é simples: passo_da_correia*número_de_dentes_na_polia/400_meio_passos.
Micro passo não melhora muito (veja abaixo). Essa resolução é ok para peças grandes, algumas pessoas tentaram fazer placas PCI ou peçinhas menores e não dá um bom resultado.
O ideal seria o passo da rosca entre 3 e 5mm, nas máquinas profissionais isso é feito usando fuso de esferas recirculantes ou rosca trapezoidal que são beeeem mais caros. Reduções/multiplicações com engrenagens/correias para acionar a barras roscada são complexas para equipamento simples porque produzem atrito e/ou folga e acabam se tornando caras para um desempenho razoável.
Na Barra Roscada, realmente é necessário usa uma porca "tira-folga". Depois de uma ampla pesquisa (perguntei ao Jorge...) cheguei numa solução simples e adequada para pequenas implementações como RepRaps, veja aqui (3ª parte).
Para um motor de 4kgf.cm (40kgf.mm) com uma barra roscada de 1/4" com passo de 1,27mm a força disponível é: eficiência*2pi*torque/passo=20%*2*pi*40/1,27=39.6kgf
Vale a pena preservar isto aqui, críticas e mais perguntas são bem vindas e que vamos procurar complementar onde necessário.
- Correias X Barras Roscadas
A polia vai produzir maior velocidade e a barra roscada vai dar maior resolução.
- Correia
Usando Correia, o acionamento do carro é mais direto, polias menores produzem maior resolução. Na Prusa, por exemplo, a resolução é 0,13mm/meio_passo. O cálculo é simples: passo_da_correia*número_de_dentes_na_polia/400_meio_passos.
Micro passo não melhora muito (veja abaixo). Essa resolução é ok para peças grandes, algumas pessoas tentaram fazer placas PCI ou peçinhas menores e não dá um bom resultado.
- Barra Roscada
O ideal seria o passo da rosca entre 3 e 5mm, nas máquinas profissionais isso é feito usando fuso de esferas recirculantes ou rosca trapezoidal que são beeeem mais caros. Reduções/multiplicações com engrenagens/correias para acionar a barras roscada são complexas para equipamento simples porque produzem atrito e/ou folga e acabam se tornando caras para um desempenho razoável.
Na Barra Roscada, realmente é necessário usa uma porca "tira-folga". Depois de uma ampla pesquisa (perguntei ao Jorge...) cheguei numa solução simples e adequada para pequenas implementações como RepRaps, veja aqui (3ª parte).
- Força
Para um motor de 4kgf.cm (40kgf.mm) com uma barra roscada de 1/4" com passo de 1,27mm a força disponível é: eficiência*2pi*torque/passo=20%*2*pi*40/1,27=39.6kgf
Paro o mesmo motor de 4kgf.cm com polia de 10 dentes e passo da
correia XL de 5,08mm (como na Prusa), o "raio primitivo" é:
n_dentes*passo/(2pi)=10*5,08/2/pi=8,1mm, a força disponível é:
eficiência*torque/raio=80%*40/8,1=3,95kgf.
- Mecânica
As duas soluções são razoavelmente simples, mas ambas tem seus problemas.
A barra roscada
é simples de implementar e uma vez alinhada funciona bem e é repetitiva
mesmo nas versões mais simples, porém para desempenho razoável precisa
ter eliminação de folga axial. Quase todos os motores de passo têm um
eixo que se movimenta longitudinalmente cerca de 1,5mm.
Já com correia dentada
os problemas são geralmente causados pelo atrito que é gerado devido às
elevadas forças radiais, se a correia não estiver bem esticada fica
mole/folgado mas se esticar bem fica duro e difícel de movimentar, isso é
agravado pela menor força disponível. As polias também podem ter folga
com os dentes da correia e o projeto é difícil de ajustar.
Nas versões profissionais usam-se fuso de esfera e polias comerciais de precisão com rolamentos adequados, lógico que tudo é caro.
- Velocidade
- Micro-passo
Estes poderiam teoricamente melhorar a resolução do
sistema que usa correias e conseguir velocidade e resolução
simultaneamente, porém na prática não é bem assim, existem muitas
limitações. Nem todos os drivers são bons para micro-passo, alguns
motores são otimizados para micro-passo mas não é o caso desses
comuns que conseguimos comprar. Mas o
pior problema é que o erro de
posicionamento de um motor de passo é grande e não melhora com
micro-passo, isso é medido como o erro da posição do eixo relativo
à posição desejada e é causado pelo atrito e pela inércia.
- Drivers Melhores
Estes são bem mais caros mas podem acionar o motores em velocidades maiores.
Não pretendo explicar como um bom
driver pode usar uma tensão alta para melhorar o desempenho de um
motor de passo, mas é interessante
notar que os fabricantes não especificam mais a tensão dos motores
e sim Corrente e Resistência. Digamos apenas que a bobina de um motor de
passo tem uma indutância muito alta e que esta precisa ser
comutada/invertida muitas vezes por segundo (kHz), isso não é
fácil mas pode ser feito. Esta é uma das grandes limitações do uso
de motores de passo pois o limite da rotação é medido na
capacidade de comutar as correntes nas suas bobinas. Isso não é ineficiente porque esses drivers são semelhante a fontes chaveadas.
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